工廠或配送中心場內的布局，似乎只是在建設過程中要考慮的問題。如果運作不順暢，就抱怨設計不合理；物流操作效率低，就責怪管理層當時只看生產需求而不考慮物流實際……

事實上，場內布局從來就是一個系統工程，它既需要物流的輸入，也有輸出給物流，通過輸入與輸出的持續運行，才能讓布局越來越合理，越來越高效。

全局平面

很多員工都不了解所在工廠或DC的整體布局，只清楚自己日常工作的區域，更別提外來人員了。

在這樣的環境下，經常會有物流司機等外部人員來提送貨時兩眼發黑，進了場就不知道往哪里走、如何辦單、哪個地方停車排隊、行駛路線是怎樣才合規……要是場內布局比較復雜的話，可能發生的事情就不僅限于效率低下了，甚至有發生安全事故的隱患。

因此，在入場的門口、主要片區的進出口，應當設置包含物流區域在內的全局平面圖，并清晰地展示給所有人，讓人知道自己現在哪個地方，要去的區域位于什么方位，哪些地方是不能去的……

運行路線

知道自己在哪里，也知道要往哪里去，還得清楚如何走過去。

很多現有的工廠和DC因場地限制，不能夠有足夠寬的大馬路讓車輛肆意行駛，甚至連人車分離都有一定難度，于是作為整個場內作業范圍最廣、車流最大的物流部門，應該協助行政、安全等部門，規劃好車流、人流的路線。

盡量減少車輛交匯、調頭、與人相遇的機會，增加單行、環形、人車分離的設計。

設置好后，以簡潔直觀的形式，如上圖的指示牌在相應的路口給人以明確指引，減少走錯倒車或調頭情況的發生。

各區要求

有了全盤的分區布局，明確了每個區到目的區的行走線路，接下來就是確保每個區域的人員行為符合相應的規范，最重要的是安全標準。

比如到材料倉卸車的外來司機，進廠要求限速5公里、下車時必須穿反光背心、給車輪墊止動塊等要求；在成品庫的外協車隊調度員，要求穿勞保鞋、穿有反光條的工作服、戴安全帽等……

每個區域的標準要充分考慮受眾和場景，譬如對司機的要求就張貼在從他進廠開始到停車休息室的范圍，不能跟倉庫其他人員的要求混在一起，讓所有人都不知道哪些要求是針對自己的，哪些要求是針對他人的，因而也就無從遵守了。

總之，場內布局不是一張死板的施工圖，而是需要不斷優化的運行圖，為入場人員清晰展示全盤布局，指定行走路線，明確各運作區域的安全規定并落實執行，這樣才能讓場內的物流、人流按照期望的方式活動。

分功能區

每次新建倉庫時，各工廠（DC）的高層都會很重視，由專業的人甚至請外部咨詢公司來制定倉庫布局。

專業人士會從產品特性、數量、運行路徑、物流提供的服務、時間安排等數據去分析流程和各運作要素之間的行為關系，然后再根據倉庫內的可用空間確定空間關系，結合要素組織的原則和技術限制、安全及一些外部因素，來統籌制定幾個專業化的方案供篩選。

我這里要重點說的不是具體如何產生這些專業的方案，而是強調一個非常重要但容易被忽略的輸入——現場運作人員的反饋。很多當初設想非常完美的方案，到了實際運作時就會暴露各種問題：

功能區劃分不合理，要么空間不夠而要占用其他功能區，要么浪費空間被其他產品占用；想要的功能區（如零頭區）位置不理想，操作（如拆零）得繞遠路；相應的設施（如貨架）不好用，跟實際產品性質相差太遠（如駛入式貨架進深過多，蜂窩損失嚴重）……

因此，要讓分功能區的專業方案能扎實落地，必須在方案調研環節充分聽取現場倉庫運作人員的意見，而不只是相信數據；也要在方案篩選環節邀請運作人員代表參與討論，他們的現場經驗和直觀感受如果能夠得到足夠的重視，方案結合實際進行調整，落地的時候就能發揮更大的效用。

分區運作

方案里繪制出來的分區布局，只是起步而已，能夠得到執行才算有意義的布局管理。倉庫管理人員應該定期對比繪制的布局方案（最好在倉庫現場有張貼）與實際運作的布局，從運作中去發現布局的匹配性問題從而進行改善。

例如當初設計時把空托盤的堆放區畫在角落的地方，但實際運作一段時間后發現叉車司機在忙不過來時喜歡把托盤堆在靠近出貨區的位置，于是就從這個差異出發，梳理流程看是否從運作角度考慮，在近出貨區的位置騰出幾個板位當做空托盤的周轉區。

布局完成后不應該機械地要求倉庫運作人員百分之百執行，而是得通過反復對比差異，優化運作，如果發現確實是布局不夠合理，那就修改布局。

越來越接地氣的新布局能讓運作人員越來越有自覺性去遵守，而非知道一套，操作另一套，那樣不切實際的布局方案，再專業也是虛的。

明顯標識

繪制的倉庫布局在現場得到執行后，為了讓每個功能區更具可視化，不至于讓新手迷惑，也能讓管理人員甚至高層來檢查時可以直觀地看到倉庫管理成果、發現具體問題，則現場必須做好明顯的分區標識。

沒做多少標識的倉庫靠員工的經驗進行管理，經驗再豐富都會出錯，或者出了錯不容易暴露出來；做了明顯標識的倉庫依靠的則是標準管理的方法，也會出錯但很容易發現運作的不足之處，能夠得到快速的改正。

總之，倉庫布局不是只靠專業人員用專業工具就能畫出來的，要充分考慮運作人員的意見并作為重要的輸入，才能輸出一個相對合理的布局方案，在執行中進行回顧，不斷改善布局使其最優化，讓倉庫管理從依賴人變成依靠標準。

產品數據分析

作業區內并非每一平方米的面積都是同等價值的，里面需要作業的各種產品也不應被一視同仁。

以倉庫為例，入庫到出庫行駛距離最短的區域就屬于“黃金鋪位”，假如倉庫進和出都在同一側的門口，那么離門半徑最小的庫位就是最金貴的；離進出口半徑最大的庫位就屬“偏遠地區”，所以倉庫如果按地段來收租的話，每個區域的租金理應是不同價位的。

雖然通常我們不會這樣拉開差價去計費，但布局時應當考慮與不同周轉區“身份”匹配的產品，分析出產品作業量最大的產品應當放在最大周轉區，周轉最小（慢動）的產品放在遠的地方，從而令整體、長期作業的行駛總距離最小化。

以上只是其中一種方式（進出口在同一側），還有一側進另一側出，或者U型等不同的作業方式，得具體情況具體分析（綜合業務量、收發貨頻率、周轉快慢等因素），讓進和出距離最短的“黃金地段”留給A類產品。

作業區設施特性

定好了作業區內的庫位等級，接下來就要考慮各等級庫位的設施如何與相應的產品匹配起來。每種設施具有不同的特性，要根據產品的特點來選擇和設計、調整不同的設施。

例如同樣是貨架，駛入式貨架適用于存放大批量的單品，而橫梁式貨架就更適合小批量的多品種。以下圖為例，在倉庫“黃金地段”安裝的全是駛入式貨架，A類產品（紅白相間的單品）存儲在里面可以充分利用空間，總體設計方向是對的。但考慮得不夠周全。

從上圖可以看出，左下角有一個橙黃色的品種也存儲在駛入式貨架中，但其數量少，所以同一個庫位內大部分的托位空間都浪費了，蜂窩損失嚴重，其實用橫梁式貨架會更合適。

而存儲周轉量最大貨物的駛入式貨架，也未充分考慮A類產品的特性，比如高度。所有庫存產品中，最高的品種有1.55米（托盤底到貨物頂），于是全部貨架都按每層1.7米來設計（預留叉車升降空間）。

而全部A類產品每托只有1.3米高，于是就造成了大量的空間浪費。若有充分考慮產品特性的布局，可能會讓A類產品區的貨架層高下降，增加一層儲位，從而進一步提升“黃金位置”的存儲能力。

訂單運作回顧

從產品特性、操作流程、空間活動及關聯度進行分析；對作業區面積、分品種周轉量、不同儲位的設施進行匹配以外，檢驗布局效率的高低還得通過實際訂單的運行。

因為通常每個作業區的訂單量不是持續平均的，要考慮每月、每周至每日的波峰波谷，讓各個時間段的作業都具有高效性和和靈活性。

以上圖片是非紅在講解倉庫管理模塊時，用來描述作業次序和裝卸資源的匹配，以節省時間的例子，其實與現場布局也有關系。

譬如原來的備貨區只有50托的空間【方式一】，某個時段要出庫的三種貨物分別需要50托、30托和20托來緩沖，當揀貨人員把貨物1在15分內全部備好在緩存區時，50托貨全部已經占用，他要等叉貨司機將貨叉到貨車上給搬運工碼貨后，才能繼續把貨物2的30托和貨物3的20托備到緩存區，讓后續作業環節進行。

若是經過充分的訂單作業數據分析，發現有必要將備貨區從50托增加到80托的庫位，那訂單的運作狀況就更加順暢了【方式二】：

揀貨人員備好貨物1后，叉車司機在50托的庫位里操作貨物1卻不影響揀貨人員在剩余30托的空間里放入貨物2，當搬運工在貨車上堆碼貨1時，叉車司機在30托的空間里將貨物2叉出，而此時原來的50托庫位已經空出，能讓揀貨人員連續揀選放入貨物3、貨物4……持續不斷，方能高效。

總之，現場布局不是劃分出一塊塊就足夠的，要通過產品特性、操作流程、空間活動及關聯度進行分析；對作業區面積、分品種周轉量、不同儲位的設施進行匹配，再用實際波動的訂單不斷進行檢驗和調整，才能讓布局適應高效的作業需求。

此文系作者個人觀點，不代表物流沙龍立場