前文(供應鏈計劃協同：穩態業務)詳細討論了生產計劃與物料計劃的協同，核心是平滑。不同的平滑方式、不同的安全庫存策略，會有不同的效果，如下圖：

特意重放這張對比圖，是為了更正一個筆誤。前文“平滑采購+標準公式3.09”的缺貨率數據貼錯了，這里予以更正。^_^

實戰中，供應鏈朋友們通常都會有各種壓力來持續“優化”，由此也會產生一系列的混合模式。混合模式的優劣，就是本篇所要討論的重點。

為什么想要混合模式？訴求是優化

前文所討論對比的六種模式中，標星的兩種在缺貨率和存貨效率的有效平衡上表現較好，差別在于周產出也即對產線彈性要求的不同。

顯然，如果同時考慮缺貨率、存貨效率和產線波動，那么“平滑產出+強化公式”無疑是更應該采用的模式。

但是一個問題會被提出：能否進一步優化此模式的存貨效率呢？

為此，我們需要細化分析影響存貨效率的因素。

案例中的產品組包含7種產品，可以按照波動性分成XYZ三類，在平滑產出模式下各組存貨效率差異較大。結果如下圖：

顯然，Z類產品是拖累整體存貨效率的罪魁禍首。

尤其是，通過在物料端的平滑采購方式也一樣可以達成較低的缺貨率，那么，我們是不是應該放棄對Z類產品的產出平滑，從而提高整體存貨效率呢？

混合模式評估：能否優化？

所要評估的混合模式為：

    --對X、Y類成品，采用平滑產出模式；

    --對Z類成品，按周匯總產出，僅依賴物料的平滑采購。

具體測算方式為：

首先，依據第一年12個月的數據，初始化安全庫存并作為期初庫存。對于X、Y類成品采用強化公式設定，對于Z類成品采用標準公式設定，系數1.75。

其次，設定成品周產出。對于X、Y類成品，以滾動12個月的周平均需求作為產出計劃；對于Z類成品，每周匯總真實需求排產。

然后，將成品周產出轉化為物料周需求，得到物料月需求。以滾動12個月的平均月需求作為物料采購需求，月底下單并于3個月標準交期后到貨。

最后，以第二年的數據驗證缺貨率。對于所有成品、物料，按照每日需求、產出或到料，逐日計算庫存變化。庫存負值意味著缺貨。

顯然，這是比較貼近于實際操作過程的測算方式。

實際測算結果如下：

讓人震驚的是：存貨效率變得更差了！

為什么會這樣呢？原因在于，放棄Z類成品平滑產出的同時也大幅提高了相關物料的波動性，Z類成品安全庫存的降低幅度，遠小于相關物料安全庫存的提高幅度。

讓我們繼續降低Z類成品的安全庫存，僅保留1個月基本水平……很不幸，存貨效率仍然無法達到原水平，同時，缺貨率大幅提升。結果如下：

讓我們再來降低物料的安全庫存，從強化公式改為標準公式，系數1.75……好吧，存貨周轉率終于回到了原水平，可是考慮到缺貨率、周產出標準差的變化，這一圈的折騰，意義在哪里？

下圖是三輪調整中成品和物料安全庫存變化的對比：

本例中，混合模式是失敗的。

本篇結論

雖然現實中，總是會有主觀沖動或者客觀要求逼迫著供應鏈人去持續“優化存貨”，但是，這種優化并非總是有效。

在本例中，當我們試圖用“混合模式”來優化存貨時，結果是適得其反。

請不要忘記本例所模擬的背景：這是一個產品組，組內成品是有通用料的。

造成混合模式失敗的根源，其實就在于通用料。請注意下圖中Z類成品A2、C3所涉及的通用料情況。

當我們使用“平滑產出+強化公式”模式時，由于XYZ各類成品在生產計劃端經過了平滑，這種平滑帶來物料端對于安全庫存的極低要求，于是，我們同時得到了缺貨率、存貨效率和產出波動性多方面的好處。

看似我們承受著Z類成品存貨效率差的問題，但事實上，我們享受著物料存貨效率更高的益處。這，其實就是計劃協同的價值。

當然，這一結論并不能跨產品組使用。

如果整個產品組別都是Z類屬性，那么，在物料端平滑，對我們無疑更為有利。只是這需要生產彈性的充分支持，這是在實踐中需要充分權衡的。

此外，平滑生產，尤其是Z類成品，在實踐也必須考慮到風險控制，例如需求可能會變化。

這就要求我們有控制機制，來確保產出計劃不要走得太遠。

這個問題的實戰處理，我們下篇再談。

（本篇完）