本篇是與“供應鏈計劃協同:穩態業務”配套的第2篇。
在原文中,詳細討論了生產計劃與物料計劃的協同,核心是平滑。
在配套的第1篇(供應鏈計劃協同實戰1:混合模式)中,詳細討論了混合模式并不會總是成功。對于通用料情況顯著的產品組別,混合模式很有可能適得其反。
本篇討論供應鏈計劃協同中的庫存控制,案例同前。
我們已經考察后歸納了兩種缺貨率和存貨效率相對較好的平滑模式,它們的區別在于對產線彈性要求的差別。效果如下:
當綜合考慮缺貨率、存貨效率和產線彈性要求時,“平滑產出+強化公式”是更優選擇。
但是,在這個產品組中,A2和C3屬于Z類。它們的日需求和月需求如下:
在那些根本沒有A2、C3訂單需求的月份,誰敢堅持對它們平滑排產?畢竟這是MTS,是先于訂單進行生產。在接到訂單之前這都只是庫存,會占用資金,會有呆滯風險。
為了避免風險,通常會為每一個成品設置最高/最低庫存。這樣,當庫存達到最高時,就停止生產,以免增加呆滯風險;反過來,當庫存低于最低時,也需要加急生產,以降低交貨風險。
然而就像上篇談到的混合模式一樣,這種訴求和方法聽起來都很合理的操作方式,也一樣有可能適得其反。
我們來看實例。
在平滑生產模式上疊加庫存控制,也即,初始生產計劃采用平滑模式,但是每周的實際生產計劃需要兼顧庫存控制要求。具體如下:
首先,依據滾動12個月的平均周需求,設定初始生產計劃;
其次,依據當周的實際庫存水位調整計劃——產出結果不允許超出最高庫存,同時,當庫存低于最低庫存時,在實際計劃中也要補足差額部分。
安全庫存設置邏輯與上篇一致。當然,由于實際產出不同,因此,物料安全庫存設置值也不同。
具體測算方式與上篇一致。第一年數據用于初始化各參數,我們以第二年數據來評估。
使用的庫存控制標準為:下限為1個月平均需求,上限為2個月。
實際每周排產情況如下圖:
經朋友提議,圖中增加了車間產能信息。各曲線含義如下:
*藍色曲線:按照初始生產計劃準備的車間標準產能,也即無加班產能。
*紅色實線:標準產能之上的加班產能,設置為20%加滿班。
*紅色虛線:標準產能的80%,意味著當周5天里會有1天放空,無訂單。
圖中,我們可以很清晰地看到實際排產對于車間的沖擊。有時連續數周,車間加滿班都不足以滿足計劃需求;而有些連續周,車間人員則持續富余。
也即,雖然初衷是“平滑生產”,但是,通過庫存控制,車間真實面對的卻完全不是平滑。
按照之前的三方面指標,看一下實際測算結果:
控制風險的結果,竟然導致所有指標全部惡化??紤]到,總歸都是需要依靠車間彈性,這個結果未必優于“平滑采購+標準公司1.75”。
為什么會這樣?
*下限的設定,抬高了整體成品庫存水位。并且,當大單擊穿下限時,實際排產還可能放大大單影響;
*上限的設定,造成了實際排產下降,帶來波動。并且,這個上限并不足以覆蓋所有單周需求,由此造成缺貨,但是提高上限又會進一步惡化存貨效率。
*生產計劃由平滑轉為波動,必然導致更高的物料安全庫存,從而惡化存貨效率。
放棄庫存控制,難以防范風險;而不合理的上下限設定,又會適得其反。
那么,合理的庫存控制標準應該是什么呢?
讓我們回到“平滑生產+強化公式”的基本邏輯。
以SS表示期初安全庫存,以E表示月均需求。平滑排產就意味著月產出為E。
實際月需求,(這里我們仍然借用正態分布)可以表示為:
于是,基于月產出和實際月需求,月底庫存將變為:
基于正態分布特征,不同概率下月底庫存的波動范圍為:
其含義是:有多大把握相信,月底庫存不應超出波動范圍。
所以,庫存控制目標,就取決于我們愿意接受哪種概率結果及其對應風險。選擇的概率越低,意味著對于庫存風險的容忍度也就越低;反之,則意味著承受更高的庫存風險。
仍然基于原文案例,以同樣的測算方式,對這些設置方式進行檢驗。
基于前述討論,在設定上下限的同時,我們也增加了取消下限的對照組。
結果如下:
下圖是實際每周排產的示例:
對照前述反面案例,我們可以得到如下結論:
(1)合理的上下限設置,有助于避免缺貨率和產出波動程度的惡化。
(2)下限的存在,必然會抬高庫存水位,保障缺貨率也會拖累存貨效率。
(3)當安全庫存設置已經可以保障缺貨率時,下限是不必要的。這時,合理的上限設置的確有助于優化存貨效率。
在本篇實例中,90%概率標準設定的單個成品庫存控制標準,是最優的。
在有效的物料安全庫存策略支撐下,平滑生產方式是有利于同時平衡缺貨率、存貨效率和生產波動程度的成品計劃策略。
需要考慮存貨風險控制時,設置邏輯應當遵循需求波動特征,否則就會適得其反。
當成品安全庫存策略足夠抵御需求波動時,庫存控制下限的設置是不必要的。這時,采用合理的庫存上限控制,能夠在不影響缺貨率的同時提高存貨效率。
(本篇完)
下一篇將重點討論顆粒度問題,其中也會涉及到對于庫存控制的進一步認識。
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