一個智能工廠的標桿項目，已經悄然在浙南大地之上，也為實現“精益”打下了完美的基礎。

浙江利中汽車底盤件有限公司副總裁 花金榮

走向智能化打造核心競爭力

“智能制造的升級，不僅在于資金，”浙江利中汽車底盤件有限公司（下文簡稱：利中）副總裁花金榮感慨地說道，“還在于生產管理經驗的結合，最終目的是將整個工廠的數據全部拉成一鏈條，使其形成一個完美的閉環。”

作為一個典型的傳統制造型企業，利中深切感受到了行業競爭的激烈，如何在此格局中重塑自身的核心競爭力，是利中重點思考的問題。“利中的規模在整個產業領域中并不能算大，而且所在領域的制造生產工藝相當成熟，想要通過工藝創新來提升競爭力顯然不太現實，那么只有從企業的內部運營管理下手。”花金榮鄭重地說道。

于是，利中決定以智能制造作為升級方向，以實現“精益”生產為目標，開啟自身的轉型升級探索。為了保證工廠效果，利中在考察眾多項目和合作伙伴之后，選擇了同樣以精通“精益”著稱的普羅格（全稱：湖北普羅勞格科技股份有限公司）作為智能制造升級的合作伙伴。

同時，利中認識到成功的智能化升級，是資金投入和管理經驗充分結合的結果，其中建立以標準化為基礎的數據采集、分析和流動閉環，是項目成敗的關鍵之一。因此利中決定先從標準化和流程化入手，為實現智能制造構建基礎。

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挑戰重重

這為利中帶來了極大的挑戰。以倉儲標準化為例，盡管利中生產產品所用的零部件均實現了標準化，但是過去的倉儲只依靠人力進行儲位的規劃和出入庫，導致以下幾個問題。第一，倉儲規劃依賴工人經驗而非科學指導，導致工位“可替換性”極低，人為增加了倉儲管理成本；第二，零件出入庫效率低下，依賴人工規劃儲位產生的隨機性，以及“人到貨”的揀選方式，限制了倉儲運作的效率；第三，庫存盤點困難，且無法與生產數據形成精準匹配，增加了邊際成本的損耗。

花金榮進一步說道，利中管理的零部件SKU種類在數萬個，其重量范圍跨度為0.02kg~50kg，因此倉儲標準化的復雜度相當大。最終，利中確定以料箱、托盤等為倉儲單元，并建立了符合自需求的倉儲標準化體系。“我們的優勢在于每個零件都是標準化的，因此在這個基礎上進行標準化的數據記錄，以及通過系統進行倉儲規劃，雖然仍然花費了極大的人力物力，但這是一勞永逸的事情。”花金榮感慨道，“有了這些真實的數據作為基礎，我們也就能夠邁出智能化升級的步伐。”

選擇普羅格，邁出智能化升級一大步

而通過與普羅格的合作，利中已經實現了零部件的智能化倉儲管理。談及為何選擇普羅格作為合作伙伴，花金榮由衷地說道，利中整個智能倉儲項目的立項時間長達四年，這段時間內利中一直在學習和總結其他項目的成敗經驗，同時也在積極思考何為適合自身的智能化物流。在長時間的考察和了解之后，利中認為普羅格對其生產制造理念，生產流程的理解相當深刻，而且非常愿意為利中這樣的企業進行定制化研發。“在軟件的個性化定制和研發方面，普羅格其實花費大量的人力物力，而且從我們生產運營的角度來看，非常貼合我們所需的運營流程管理需求。”花金榮補充道。

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項目概覽

據了解，利中新建的物流中心由三層樓庫及鋼結構立庫組成，樓庫二、三層通過連廊與生產進行無縫對接，滿足零部件的入庫、存儲、揀選、分揀、配送等一體化功能。

該物流中心樓庫一層為入庫區、二層為AGV搬運半成品揀選區、三層為拓展區，鋼構庫主要由AS/RS托盤立庫、多層穿梭車立體倉庫組成，物流中心規劃有堆垛機、穿梭車、AGV等先進設備，實現零部件快速出入庫作業。

鋼結構立庫區長約160米，寬約40米，占地面積約6,400平方米，由1個巷道的單伸位AS/RS成品托盤立庫（目前暫未使用）、5個巷道的雙伸位AS/RS零部件托盤立庫及一個巷道的雙伸位多層穿梭車箱式立庫組成。

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AS/RS托盤立庫

半成品AS/RS托盤立庫高度為20.4米，共17層，約44,251個托盤貨位。半成品/原材料入庫時，入庫車輛停至收貨月臺，卸貨后工作人員進行收貨，人工操作叉車取整托貨物運送至AS/RS立庫入庫口處，投放至入庫托盤線上，經過超限超重檢測后通過輸送線進入立庫前端鏈條機，堆垛機叉取托盤入庫上架，存放至系統指定貨位；半成品/原材料出庫時，堆垛機到系統指定貨位上叉取托盤，投放至出庫托盤線上，到達二層出庫口，由AGV搬運至托盤存儲區待檢。

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多層穿梭車立體倉庫

穿梭車立體倉庫高度為11.75米，共27層，約30,348個貨位，以周轉箱為存儲單元，存儲零部件。入庫時，收貨人員將待入庫商品運至一層箱庫換箱區，作業人員取對應數量的空周轉箱進行換箱，換箱完成后，投放箱式輸送線到達立庫前端提升機接駁口，由箱式提升機輸送至對應層，穿梭車換層提升機輸送穿梭車至該層，穿梭車插取商品入庫至指定貨位。出庫時，穿梭車提升機輸送穿梭車至出庫商品對應層，穿梭車插取對應商品，投至出庫緩存位到達箱式提升機，由提升機輸送商品至二層出庫接駁口，輸送線輸送至待揀區，揀完后料箱剩余商品回庫。

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AGV揀選區

AGV揀選區位于二層，主要功能為根據對應訂單揀選零部件，以供應車間生產。拆盤機供應空托盤，AGV搬運空托盤至空托盤存儲區，任務下發時，AGV搬運訂單托到達訂單托工位，對于整箱待檢零部件，AGV至托盤存儲區搬運對應整托商品到達料托位，人工揀選對應數量的商品至訂單托，料托繼續供應商品或回存儲區；對于拆零待檢零部件，周轉箱從多穿庫出庫，通過輸送線到達待檢區，人工揀選拆零零部件至料托，剩余零部件或空周轉箱回庫。訂單任務完成后，AGV搬運訂單托通過連廊輸送至生產車間托盤暫存位。

對于項目的效果，花金榮贊不絕口。據透露，該項目的成功實施，為利中節省了超過近20,000平方米的建筑面積，同時減少70%的用工成本，每年能夠直接節省、間接創造的效益達到了近千萬元人民幣。“這對于我們這樣的傳統制造業而言，是一個巨大的提升和突破口。”花金榮興奮地表示，“所以我們也非常感謝普羅格，能夠與我們一起完成這樣的項目。”

形成獨特供應鏈體系，為精益構筑基礎

更重要的是，在智能化升級的過程中，利中形成了自有的供應鏈體系。一方面，利中自身已經完成了從零部件到成品的數據鏈流通，并在此基礎上實現了各節點的無縫連接；另一方面基于對供應商工藝的深入了解，將自身供應鏈系統拓展至上游供應商，覆蓋每一道工藝流程，從而實現更精準、高效的供應鏈運營。

這也是實現精益生產的基礎和必經之路。對于精益生產，花金榮也有著深刻的理解。現代化精益制造的核心應該是供應鏈中真實數據鏈的實施流通和交互，每個節點能夠根據數據實時檢測，并根據訂單需求進行實時調整，同時通過自動化、智能化設備來提升供應鏈效率。值得注意的是，單個環節的效率提升并不能提升整體供應鏈的效率，甚至反而會是一種危害。“對于利中而言，我認為還沒有達到理想中的精益。”花金榮認真地說道，“我們只是建立了數據收集和反饋系統和一定的數據分析模型，但要想走向更精益的生產，仍然需要做更多的數據積累，以及更龐大的數據交互。”

談及未來，花金榮表示，利中將會持續推進智能化升級，最終實現精益生產的目標，當然利中也非常期待未來與普羅格在精益道路上的再次牽手。