一、案例企業簡介

該客戶為全球領先的獨立飛機工程集團，也是規模最大的飛機維修、修理及大修服務供應商之一。集團透過遍佈世界各地的16間營運公司，為航空公司客戶提供全面的飛機工程服務。客戶的服務范圍包括機身服務、外勤服務、部件服務、發動機服務、航材技術管理、機隊技術管理、客艙設計整裝方案、私人飛機設計整裝方案、客改貨、零部件制造及技術培訓。

圖1.客戶客機維修現場

二、航空維修倉配管理行業特點

飛機維修行業因其小眾的客戶群體較少進入公眾視野。飛機維修行業的配件倉儲及配送管理，因其高度的復雜性和動態性，嚴苛的安全和時效性要求，被認為是倉配精益化管理的“塔尖工程”。

（1）多品種小批量SKU

飛機配件管理具有極高的復雜度，一架飛機波音747飛機的零配件數量高達600萬個左右。根據獨立飛機維修服務的運作特點，各航空公司會根據飛機維修計劃，將維修所需航材配件在飛機到達香港機場前發送給維修商。因此飛機零配件復雜性特點，客戶企業的航材庫存形成了多品種、小批量的特征，常年管理的SKU在16萬個左右，倉儲配送管理難度極大。

（2）航空配件形態差異巨大

根據不同的飛機維修工程類型，其配件的形態差異巨大。從幾毫米的螺栓，到數噸重的發動機整機，以及低溫冷藏的危化氣體，都可能成為飛機維修倉儲配送管理的對象。形態的差異化對倉儲的儲位空間、裝卸搬運設備、人員操作技能等方面都提出了挑戰。

（3）超高的實效性要求

在航空維修行業于倉儲、配送的實效性有著高度精確的要求。維修時效的保證，直接影響到航班運營的準時性。因此，在航空維修行業中制定了一套復雜的優先級體系以及精確到分鐘的時效管控要求。最高優先級任務AOG（Aircraft on Ground）要求在15分鐘內完成倉儲的揀貨、質量檢驗、出庫以及配送到停機坪維修現場。

（4）嚴苛的安全追溯流程

航空維修對于航材的安全溯源管理有著極高的要求，每一個零配件在入庫前都需要有專業資質的檢驗人員進行質量檢查并簽署合格證書，每一件航材都要求有獨立標識。為確保航空安全，拆卸替換的舊航材也將受到嚴格管控，會根據航空公司要求進行回收或就地銷毀，銷毀殘骸也需要進行獨立標識和拍照記錄。

三、項目核心理念

該企業客戶經過長期的行業經驗積累，形成了一套獨具特色管理體系，在行業中樹立了領先地位。但其現有的信息管理系統已使用近20年，在前線業務操作、中層流程協調和上層管理控制等方面均遇到瓶頸，難以適應智能化時代的全新要求。

2018年客戶正式啟動飛機零部件倉配管理智慧化升級項目招標，旨在發現優秀的物聯網和企業信息化技術服務供應商，打造智能航空物料管理最佳實踐。逗號科技經過多輪激烈的競標，最終在層層篩選后成功獲得此次項目的合作機會。逗號科技團隊發揮其在工業工程領域的專業優勢，在業務流程整體改造前，先期啟動了一輪“微咨詢”，針對客戶的現有業務流程進行了全方位診斷，并確定了全新的項目建設理念。

【項目名稱】

MM Mobility-敏捷型航空物料管理及配件倉儲系統化方案

【建設目標】

通過移動終端、智能可穿戴設備、室內定位標簽，等相關硬件技術，結合分布式移動化軟件系統，設計一套滿足現場執行和上層管理全方位需求的敏捷智慧航空維修物料管理一體化方案。

【核心理念】

• 前端作業移動化，便捷化

• 后端數據實時化，精準化

• 任務流程協同化，智慧化

圖系統設計核心理念

四、系統技術架構

在該項目中，逗號科技采用“前端可穿戴硬件”+“模塊化流程組件”+“智能算法中間件”+“多維度數據看板”四層架構搭建了技術框架。

圖3. 系統技術架構

（1）前端可穿戴硬件應用

圖4. 前端可穿戴設備應用

在前端數據采集層，根據該企業客戶作業現場操作復雜、產品管理對象差異大、移動化作業需求要求高等特點，整合應用了一系列可穿戴設備。包括智能掃碼指環、智能手套、智能手表、可穿戴打印機、叉車作業移動端、超遠距離掃碼槍等前線硬件設備。可穿戴設備的選型全方位考慮到不同工種、不同崗位的作業需求，對其操作模式進行了精準匹配，全面提升了現場作業效率。同時BLE室內定位技術也應用于項目的全場景，對業務環境中移動的人員及其運送的物料可進行實時定位。

（2）模塊化流程組件技術

圖5. 模塊化流程組件技術

在客戶的倉配運作場景中，存在多條業務流程，且業務流程的分支復雜。根據配件的屬性、優先級、狀態等差異，同一個零部件存在多種不同的業務流轉可能性。為解決該問題，在該項目中采用了模塊化流程組件技術，將每一個操作場景抽象為一個“微流程”，每個“微流程”對應一個標準化移動端界面，可在智能手表、PDA、平板等多種移動終端上跨平臺呈現，多個“微流程”可根據業務邏輯進行靈活的定義和編輯，動態適應場景的變化。

（3）智能算法中間件

圖6. 室內定位智能算法

在該項目的業務流程中，涉及到業務層面的倉儲揀選策略優化算法、配送路徑規劃策略優化算法。優化算法的應用從根本上將依賴于人工經驗的業務決策進行科學系統化的處理，全面提升業務的運作效率。；另外，針對以信息處理層面的室內定位信號分析，也設計的相應的優化算法用于提高室內定位的準確性。所有的智能算法以中間件形式進行了封裝，可獨立與業務邏輯靈活部署。使本系統在數字化的基礎上，真正實現智能化。

（4）多維度數據看板

圖7. 多維度數據看板

多維度數據看板為各部門和企業管理層提供了一個全方位，多視角實時化的數據呈現。該數據看板根據不同部門、不同權限以及不同的管理角色提供了差異化的呈現方式和數據顆粒度。管理看板的數據整合了來源于MM-Mobility項目的前端實時數據以及客戶原有信息管理系統中的核心數據，并設定了一系列的規則對異常狀態進行預警和提示，真正做到了以實時數據指導前線運作。

系統應用場景及效果對比

（1）可穿戴設備 實現 移動作業決策前移

場景：航空配件收貨檢驗環節

根據客戶業務特點，每天將接收大量來自各大航空公司委托接收和暫存飛機零配件，將用于各類維修項目。收貨作業部門操作包括物流企業簽收、報關單據處理、拆箱清點、質量檢驗、出具合格證書、入庫上架等環節。由于業務特殊要求，每個環節都面對大量的非標準的文件單據，和大量的信息錄入、文檔掃描數據傳輸工作。來自不同物流公司、不同航空公司的紙質文件格式和作業流程均不同。

【系統上線前】

由于代收件的航空配件數量龐大，體積差異巨大，在收貨區無法進行多次搬運，且所有單據均附在物流包裝箱上，因此收貨操作人員必須將裝箱單、運單、客戶訂單等相關單據逐一從包裝箱上拆出，逐一編號，再從收貨區回到辦公室在PC端逐一進行數據錄入、單據掃描，錄入完成后，再回到收取區，將對應單據逐一放回原物流包裝箱，進入下一流程。在開箱檢驗環節，需要用數碼相機對產品進行全方位拍照，并在每天工作結束后，回到辦公室處理照片分類存檔。此過程及其耗時且容易出現錯誤。

圖8. 系統上線前PC端數據錄入模式

【系統上線后】

收貨組員工通過移動化可穿戴設備，可在收貨區現場對到達的航空配件逐一完成所有的數據采集和錄入工作，包括運單掃碼，訂單信息確認，數量確認，初步外觀質量驗收等。可穿戴設備和客戶原有的收貨管理后臺全面打通，所有處理結果會實時同步后臺，操作人員無需再離開現場，可完成所有數據操作。同時，收貨人員可利用可穿戴設備的高清拍照功能，對需要掃描存檔的單據進行拍照、對貨品外觀進行拍照，所有影像資料直接和訂單關聯，大幅減少文件掃描和圖片整理工作。

圖9. 系統上線后移動化作業模式

（2）智能優化算法 實現 倉儲揀選策略優化

場景：倉庫揀選備貨環節

該客戶的倉庫分為大件倉、小件倉、客戶托管倉、危險品倉、工具倉等多種類，10余個倉庫。倉庫揀選任務由維修前線的工作進度實時驅動。根據不同的維修任務優先級，揀貨任務對應的優先級從15分鐘到24小時不等。貨品揀選完成后，將根據不同的優先級和目的地進行打包，等待配送到相應的維修點。

【系統上線前】

當維修前線產生物料需求，各倉庫管理員將通過原有系統相關信息，并打印出揀貨標簽。倉庫管理員將憑個人經驗對揀貨標簽進行分類，排序，并根據大致預估時間，將紙質標簽分發給相應的員工入庫進行揀貨。原有的PDA系統僅僅用于貨品ID確認，無任何業務邏輯。在執行過程中，各倉庫的作業效率嚴重依賴于倉管員的個人經驗，優先級錯誤，目的地分組錯誤問題時有發生。

【系統上線后】

項目組分析了該企業客戶前三年的歷史數據，設計了全新的智能化倉儲揀選派單算法。前線維修需求產生后，將首先進入到MM Mobility系統的揀選訂單池，智能算法將會對訂單池中的所訂單進行動態排序和分組，該算法同時考慮到了訂單優先級、貨架位置、目的地、物料大小、以及當前人員空閑情況等多種因素，形成最優化的揀選方案。算法完成揀選方案優化后，會將揀選任務推送到庫內揀選人員的可穿戴設備，無需再預先打印揀選單。揀選人員只需根據指示完成揀選， 算法生成的揀選計劃在確保優先級能夠滿足要求的前提下，實現了最短揀選路徑的規劃。

圖10 倉儲揀選任務歷史數據分析

（3）室內外定位 實現 配送任務動態推送

場景：物料配送環節

客戶的物料配送隊部分負責將各倉庫揀選完成的維修配件按要求送往3個大型機庫維修點和數十個場外停機坪維修點，同時也負責將各維修點拆卸下的廢舊零件帶回回收部門進行處理。配送具體從幾十米到10余公里不等，配送路徑多達幾十條。

【系統上線前】

因物料需求動態多變，且各需求點和倉庫的實時數據難以掌控，因此客戶設計了固定路徑固定時間表的“公交巴士”型配送模式。由不同的配送組負責按照給定的時間表循環固定路線，串聯起相應的倉庫和維修點，無論倉庫是否有物料配送需求，均按固定班次運作，該模式下的運力資源利用率十分低下。

【系統上線后】

MM Mobility通過BLE室內定位技術和GPS技術的結合，實現的全場景對物料配送人員的全程實時位置信息獲取。同時，各倉庫的揀選、備料進度也可通過倉儲可穿戴設備實時獲取，因此，對于將固定路徑固定時間表的配送模式改為類似“滴滴打車”型的動態任務分配提供了技術可行性。定位系統將實時獲取倉庫和維修點的物料運輸信息，同時將該運輸任務動態推送給距離最近的一名配送人員，該模式將大幅提高運力資源使用效率。

圖11 實時配送狀態查詢

（4）實時透明數據 實現 多部門聯動協同

場景：倉儲配送部門與現場維修部門協同

在飛機維修過程中，維修作業部門和物料倉儲配送部門需緊密協同，方可實現對維修項目的進度進行精準把控。因物料從送達至客戶，需要經過收貨、報關、拆箱、檢驗、入庫上架、揀貨下架、打包、配送簽收等多個環節。物料的物流處理過程占據了整體維修時長的主要部分。維修作業部門需要實時了解物料在物流環節處理的進度，以便動態調整現場作業的次序，特別是對一些緊急任務，物料的物流狀態是現場決策的重要依據。

【系統上線前】

維修作業部門可通過原有信息系統對物料的準備狀態進行查詢，但是由于缺乏有效的實時數據支持，可查詢的狀態只有“在途”和“到達”兩個狀態，完全無法滿足維修現場對是實時數據的要求。在物料收貨后，就進入黑箱狀態，針對一些緊急任務，維修作業部門需不斷通過電話，甚至親自到倉儲和配送部分查詢某一配件的物流狀態，實時數據的缺失，導致了部門協同的嚴重脫節。

【系統上線后】

通過MM Mobility系統的應用，航空配件從進入到客戶業務的第一個環節，即進入了全時的透明化狀態監控，每一個操作流程以及對應的地理位置和經手人員都會通過移動端應用進行實時記錄并向相關的數據需求方進行呈現。在物料進入配送階段，維修作業部門還可以通過室內室外定位系統，獲取配送員的實時位置，可精確的估算收到配件的時間。另一方面，針對加急配件需求，維修作業部門還可將相關信息通過MM Mobility系統反向反饋給物流作業部分，針對改配件打通“綠色通道”，在檢驗完成后通過“越庫”模式跳過入庫環節直接配送維修現場。

（5）多維度數據整合 實現 全面KPI績效管理

場景：各級管理人員對于現場作業及績效的管理

作為該企業客戶的部門主管和上層管理人員，需要在不同維度獲取前端信息執行各層面的管理工作。倉儲管理人員重點關注揀貨時效性保障以及重點物料的庫存情況；配送管理人員重點關注配送時效的達成以及配送人員的排班；上層管理人員重點關注各部分整體運營績效。

【系統上線前】

倉儲和配送方面，不同優先級的揀貨及配送時效控制，由倉儲和配送管理人員通過各種線下報表管理，數據收集極為耗時，且針對超時任務，無法及時發出預警。針對危化品的管理，各倉庫有庫存上限的嚴格現實，但具體的庫存水平，由倉管員通過線下數據控制，存在安全隱患。上層管理方面，對于各部門的績效分析，數據均來自于部門提供的紙質報表，準確性低且數據粒度過粗，難以達到管理要求。

【系統上線后】

針對不同優先級的倉儲揀選和配送任務，MM Mobility將根據系統設定的截止時間，自動生成實時動態的任務倒計時，對于超時和異常的任務，將在管理員看板進行呈現并進行預警。對各倉庫的危化品庫存水平，也將形成動態預警機制并通過系統自動提醒調撥。對于上層管理的數據分析需求，MM Mobility提供了100余項KPI指標，并可自動生成報表，全面提升企業的整體管理水平。

五、項目總結

該企業客戶將MM Mobility作為近“20年來最重大的智能化提升項目之一”，投入了大量的資源和支持。項目的成功落地離不開來客戶管理層的高度重視和精細的工作部署。在項目試運行準備期，客戶進行了連續的宣傳預熱工作，包括設計MM Mobility 項目LOGO，制服、宣傳海報等。項目落地后，從前線員工到管理層給予了該項目多方面的認可。

逗號科技作為項目執行方，在該項目中又一次成功實踐了“物聯網結合運籌優化”，“硬件+軟件+算法”一體化的技術理念，在航空維修物流智能化領域樹立了行業標桿。未來將進一步完善相關解決方案，在相關行業內進行進一步的深入推廣。

圖12 項目上線啟動儀式