第一步戰略庫存定位內容太多，本篇是戰略庫存最后一篇，DRP和network方面與生產關系不大，就略過了

...........................................................................................................................................

       這篇會用看著像BOM的圖來展示，但其實是網絡圖，容納了生產工藝過程在內，主要聚焦于幾大提前期，通過堆緩沖庫存，來Decoupling解耦整個提前期，如下圖展開了FPB產品的整個生產網絡圖

    MLT 生產提前期

     如圖所示，展示每個產品部件單獨生產的周期，

例如FPB是1天，101生產是3天.....諸如此類 ，是傳統MRP系統常用參數

    CLT 累計提前期 

    如圖所示，展示每個產品部件展開到最底層的最長的累計提前期，

例如FPB是1+3+5+4+10=23天，207生產是3+2+30=35天.....

諸如此類 ，是傳統MRP系統常用參數

    DLT 解耦提前期

   這就是DDMRP的新概念，在整個BOM中累計的最長無保護緩沖的累計提前期。基本是在CLT邏輯基礎上，向下展開展到解耦點停止。

   的確，有庫存的產品無需再生產，可以直接投產使用。

還是FPB看下

——201有庫存，因此生產是3+1=4天,

——410P與411P有庫存，因此生產是2+3+3+1=9天

取累計最長，FPB是9天

,...........................................................................................................

    是不是感覺很簡單吶？

用DLT來取代CLT和MLT，感覺很厲害吧....

呵呵...................這么簡單，要是企業也這么簡單就好了！

   真實的企業當然不會這么簡單!

有單獨的BOM，也會有超級配置BOM，模塊化BOM，通用部件BOM...

還會有共用料，替代料，完全替代，不完全替代，成組替代，部分替代.....

還會有材料替代優先級，耗用配比關系............

天文數字一般的復雜度......DDMRP能干嘛吶？一個個BOM去算DLT？

就在我看著這一切，冷笑理論界的迂腐陳舊與理想化時，

Chad這時候甩出了答案！

Matrix BOM！ 物料清單矩陣分析

      BOm矩陣分析是要對所有BOM用到的材料共用性進行分析

圖中都是存在共用關系的料件，Matrix BOM分析如下

橫坐標是父階料件，縱坐標是子階料件，統計子階在父階中出現的次數.....

這里包含了所有替代，配比在內的邏輯，只要子階可以在父階用，即可以出現

   然后根據Matrix BOM+DLT分析，尋找到...........DLT時間最長的那條

關鍵鏈.................又是TOC的思想

     對于共用性高的料件，設定緩沖庫存Buffer,然后看到下圖，所有最長DLT都發生了轉移...變得更短了

實現了如下目標

1） 按市場需求，壓縮提前期（DLT變短了）

2 ）當需要時決定現實到期日

3 ）設定解耦點緩沖庫存（Matrix BOM分析后共用部件加緩沖）

4 ）發現合適的高價值庫存平衡點

       共用料進行解耦，可以看到研發設計重要性，所謂研發手一抖，供應累成狗。太多的料件類型與復雜BOm，會大大增加庫存與管理復雜性。后續有機會會談下研發到供應鏈這端的成本優化問題。

      近年來，在數學算法領域也有很多庫存優化的方法論，通過對BOM中心性，子項父項的出入度分析，整體思想與DDMRP都有相似之處。

      究其根源，應該都是采用了 統計學思想，對大量數據進行分析提煉規律。任何復雜度，在高維度下統計會呈現出一定規律性，而掌握這種規律性，就是破解供應鏈VUCA困境的法寶。