國內的一些家電廠在這幾年持續的進行精益改善，如果只看裝配線，感覺上與日資和韓資企業也沒有多大的差距了。但一旦將視線從工廠轉到倉庫，差距就體現出來了。

在中國的多數家電工廠，如果站在貨物接收區觀察一天，可以發現從早上開始，貨車逐漸增多排隊，經常廠區門口排了長隊；這個時候，廠內的物流人員，IQC檢驗人員不停忙碌，經常還穿插著由于急件需要某個供應商優先插隊交付，時不時的還有司機吵架。然后到下午四點多，一切硝煙散去。如果某個司機運氣不好，從到達廠家門口交單到卸貨離開可能耗時會長達5-6個小時。

反之，當我們參觀豐田和通用汽車的工廠，我們可以看到卡車如流水般駛入工廠，快速的卸貨，裝空料箱。卡車在整個廠內過程通常在半個小時左右。那么汽車廠是如何實現有計劃的發運和收貨呢？

首先，汽車企業的倉庫是分為總裝車間線邊倉和RDC倉庫2個區域，總裝車間的線邊倉庫是100多個大件，其他的零件送RDC倉庫，送RDC倉庫的車輛與總裝車間的車輛是不同的廠內路線。

大件供應商一般每個班次至少會送2次貨，針對這些大件，汽車企業會采用下面三個方法實現快進快出：1）時間窗口是按照半小時設計，就是要求車輛必須在這個時間窗口送達，總裝大件的窗口時間基本是汽車廠家直接確定；2）車輛是采用飛翼車，而且都是特殊的料架，叉車能夠快速裝卸 3）產品質量免檢，能夠卸貨后立刻運到總裝車間暫存區。

對于那些遠距離的大件供應商，汽車企業一般會要求該零部件企業在整車廠家所在地附件租用倉庫，然后按照時間窗口供貨。

對于小件，如果供應商的物流量能夠滿足一天一送的條件，汽車企業會與供應商協商具體的送貨時間窗口，供應商只要在這個時間窗口送貨，汽車企業會優先收貨。對于那些不是每天送貨但采用自己車輛送貨的企業，也會約定一個時間窗口優先收貨。如果不是定常的送貨車輛，排隊時間也不短。

汽車企業的供應商送貨單上都有時間窗口，因此門衛會在時間窗口時優先放行，交貨單如下：    

表格內項目解釋：

Duns號碼：汽車企業給每個供應商以唯一的代碼，就是表中的Duns編號。

零件號： 每種零件對應于唯一的零件號。

交貨地點：汽車公司規定的交貨地點為 RDC或者7號倉庫（總裝廠內庫）。

卸貨道口：7號倉庫共有5個道口（DOCK）。需要標明是送往那個道口。而送往RDC的統一標注RDC。

回到家電行業，之所以排隊時間長主要原因有幾條：

1、未劃定時間窗口，其實這主要是多數供應商的物流量不夠，并不是每天送貨。另外很多外地的供應商是采用物流公司送貨，送達時間不可控

2、裝卸效率低：未使用托盤這樣的周轉器具，為了節約空間，很多供應商都是直接將紙箱放在車廂底板上，這樣裝卸周期很長。

3、收貨效率低：需要質量檢驗，而且一些電器件檢驗時間又長。企業IQC的人員本身是按照零件種類劃分的，機械件，電器件。經常IQC人員會超負荷，引起廠商排隊。

企業相對容易推進的是進行分類管理，即將那些物流量較大的本地公司和非定期送貨的供應商分為兩類，每類分別排隊。然后著重解決前一類車輛排隊問題。

對物流量較大的本地供應商，這種公司的送貨車其實是固定包車，約定時間窗口和采用托盤化送貨并不困難的。難點是要推進快速檢驗甚至免檢。

筆者曾經輔導過一個家電企業，該企業在順德這家工廠最初設計時設計的日產量不到1000套，而經過持續的產能提升，日產量已經提升到3000套每天。企業面臨最大的問題就是面積不夠，特別是入廠的大件，庫存高了，面積不足；庫存壓力，經常引起停機。

首先統計了H公司的大部件的物流總表（類似于PFEP）.

計算出單班的物流量，從而推導出每個供應商的每天的送貨頻率。然后設定了標準送貨時間，要求供應商按時送貨。將內筒，平衡磚等大件從T-1日物料轉為T日物料。具體來說，每天夜里送轉天白班的貨物，每年半天送次日的貨。給試點的企業規定了送貨時間窗口，優先接收。

T日送貨的流程如下

經過改善，實現了按時間窗口的準時供貨，平衡塊的占用面積得到較大改善，后續又用這種方法將內筒等大件的庫存和面積占用逐步降低。