目錄：

一、 一些常見縮寫

二、 入場物流運輸的幾種模式簡介

三、 混合運輸的特點

四、 循環取貨

    1、循環取貨（milk-run）

    2、前提

    3、三個軟件

    4、循環取貨流程：

    5、突發問題

五、 同步供貨

    1、同步供貨

    2、同步供貨的條件

    3、可行性的驗證

    4、運行規則

六、 模塊化供應的實施

    1、模塊化設計生產

    2、優點及基礎

    3、供應方式的實現方式

    4、緩存區的布置

七、 入場物流的一些細節

    1、影響入廠物流規劃的3個關鍵因素

    2、零部件的分類以及相應的運輸策略

    3、入廠物流運行模式建立的原則

    4、系統設計時應考慮的因素

    5、一個基本的物流配送模式

    6、接收物流、配送物流、返回物流

    7、物流規劃中的各種技術

    8、入場物流的幾個常見活動及其相應準則

一、一些常見縮寫

RDC：零部件再分配中心

CC：零部件集散中心

SGM：上海通用汽車

3PL/TPL：第三方物流

CMC：ContainerManagement Center ，空箱管理

JIS：just-in-sequence，有排序供應。是運用在制造業，特別是離散型制造業中的一種高效率的生產和組裝產品的思維

SPS：setparts supply，豐田汽車生產方式中的SetParts Supply（零部件供應區域）

KD：knockdown，指散件組裝。KD有三種形式：CKD (CompleteKnockdown)為全散件組裝；SKD(Semi-Knockdown)則是半散件組裝，一部分總成是現成的；DKD(Direct Knockdown) 可以翻譯為直接組裝或成品組裝，如汽車組裝生產中，車身整體進口，安裝車輪后出廠。

二、入場物流運輸的幾種模式簡介

1、 JIT看板模式。這是一種從日本豐田汽車引進和推廣而來的物料拉動模式，其基本原理就是用看板跟蹤生產物料實際消耗情況，并根據消耗完畢的看板由物流人員進行拉動循環補料，盡量減少生產線邊及庫房物料積壓。

2、 JIS(Justin Sequence)看板模式。這是汽車制造業為了適應大規模柔性化生產而發展起來的物料拉動模式，其基本原理是，在車間生產線同時生產多車型、多顏色、多配置汽車的情況下，對各種專用件、顏色件要求按上線車身順序組織物料。在具體操作上，事先向物流部門提供上線車身順序，物流部門通過系統將車身順序分解為物料需求順序，并將這些物料按順序放在專用的工位器具內，以便車間工人按順序拿取零部件進行裝配。

3、 VMI((VendorManagement Inventory)倉儲配送模式。這是目前汽車制造企業為了降低自身庫存壓力和市場風險，同時也是零部件供應商為了提高JIT、JIS供貨能力，由供應商在汽車廠附近租用庫房，或使用統一由第三方物流管理的物流配送中心，通過供應商零部件的JIT倉儲配送為制造企業生產提供物料上線服務。供應商零部件在交達汽車生產車間前的資產所有權仍歸供應商。也就是說，在這種模式下，零部件在送達汽車生產車間之前，供應商對其零部件庫存擁有管理權利。

4、 Milk Run循環取貨模式。這是一種流行于日本汽車制造企業的零部件入廠物流模式，即由汽車制造企業自己或委托第三方物流公司按照生產需求和采購訂單，根據事先的時間安排與物流線路規劃，到多個供應商工廠上門循環取貨，最后再回到汽車制造工廠。通過這種模式，降低了工廠庫存，也提高了物流資源利用效率，從而降低了物流成本。

5、 CrossDocking模式。這種零部件入廠物流模式主要是針對進口KD件、航空快件和遠程小批量零部件的生產供應，零部件運輸到物流配送中心后，進行簡單的換裝處理或不做處理，就馬上轉運到汽車制造工廠的生產車間。這種零部件入廠物流模式的主要優勢在于提高了物流反應速度，提高了物流配送中心的物流處理能力。

6、 直供上線模式。這也是汽車生產制造企業常用的一種零部件入廠物流模式，主要是針對那些產業集群范圍內的零部件，而且零部件有體積大、容易損壞、專用性強等特點，比如玻璃、座椅、保險杠、輪胎等，由供應商直接從自己的生產線裝入物流包裝內，并直接按照汽車制造企業的生產需求，甚至生產順序送到汽車制造企業工廠的生產線邊，這種從生產線到生產線的直供模式，大大降低了此類物料在物流過程中的損耗，也減少了車間物流面積的需求，受到了廣大汽車制造企業及其相關供應商的青睞。

——目前，基本采用混合運輸模式，一般包括多種運輸方式：循環取貨模式、直供上線模式等等。考慮零配件特性進行選擇合適的運輸方式、

三、混合運輸的特點

混合入廠物流運行模式具有如下特點：

1、部件被分為三類，避免了原來模式下，都采用JIT，從而造成的效益背反現象的出現；

2、在該模式下，整車廠所要協調管理的關系只有整車廠與第三方物流服務商的關系，降低了協調的難度；

3、在該模式下，第三方物流服務商以專業的態度，提高專業的服務，不斷優化倉儲、配送體系；

4、整車廠與第三方物流服務商結成聯盟，避免了本企業商業機密的泄露，同時，也可以使第三方物流服務商擁有為整車廠提供物流服務的專業設備和人才；

5、信息共享。整車廠、供應商、第三方物流服務商通過先進的信息平臺，實現了信息共享，有效提高了管理水平和運作效率。

四、循環取貨

1、循環取貨（milk-run）

從多個供應商處提取多品種、少批量的零配件，將其送到生產廠或其他中轉地的一種集貨方式。

2、前提

每次少量的揀貨不會造成成本的大幅增加和主機裝配廠卸貨地的擁堵。

——少量揀貨帶來的問題需要注意

3、三個軟件

建立路線網絡的軟件、三維卡車貨物裝載的軟件、卡車及司機安排的軟件

1）建立路線網絡的軟件。路線對十運輸成本將產生重大影響。其軟件類似于GPS定位地圖軟件，在該軟件上把所有國產件供應商地點及貨物量經過一定的優化后組合成若干運輸路線。供應商的交貨量對建立網絡來說是一個非常重要的參數，有些供應商的交貨量非常大，那么這些供應商就需直送工廠，而另一些供應商由于供貨量比較小就需要在網絡中整合。然而有時需要考慮裝載率及卡車使用效率等問題，那些供貨量較大的供應商的貨物也需整合到網絡中，分幾次運輸。

2）三維卡車貨物裝載的軟件。其軟件類似于集裝箱裝箱軟件。該系統能以圖像方式模擬各種貨物在卡車中的裝載方式，計算各種貨物的最佳裝載位置、計算整個車輛在多次裝載前后的重量、重心位置等，并能通過系統優化獲得非常高的裝載率。

3） 卡車及司機安排的軟件。該系統以圖表方式目視化地顯示了每天各種類型的卡車的需求，以及人員安排。由于循環取貨是24小時工作的，因此司機與卡車的合理安排是非常重要的，這不僅需要考慮工廠生產對貨物到達的需求，還需考慮司機工作的時間安排、人體工程等因素，節約成本同樣是至關重要的。因此此系統是通過最小程度放空能力來保證在最大范圍的有效使用資產而做出最優化的方案。

4、循環取貨流程：

1） 卡車司機拿到路線報告（路線清單、零件清單和空料箱單）開始。然后卡車開往該次運作的第一個供應商處。

2） 到站后，如果卡車準時到達供應商處，供應商便開始卸空料箱。如果卡車實際到達供應商的時間遲后于計劃規定到達時間(誤點)，那么司機則需要立刻通知在工廠的承運商代表，并通知路線中的其他供應商。然后由承運商來調查延誤原因，為以后制定及執行相應的修改措施留下依據。在司機通知路線中的其他供應商卡車誤點的同時，供應商開始卸下空料箱。

3） 卸完料箱后，供應商簽署由卡車司機攜帶的空料箱返回清單。簽署完畢，如果該次運輸是整車運輸，則司機檢查清單和包裝標簽是否匹配；如果不是整車運輸，則司機對照清單檢驗標準包裝數量是否匹配。若檢查匹配，供應商便開始裝載指定的貨物；如果不匹配，司機須致電承運商駐工廠代表尋求指示并核實運送數量，若送貨量太多，司機應拒收多余的物料，隨后供應商開始裝載指定的貨物。

4） 裝完貨物，供應商裝載下一家供應商的空料箱。

5） 如果本次運作所有供應商都已裝完貨，司機開往倉庫駐工廠聯絡員處報到；否則司機開往下一站供應商，重復開始第2步。

6） 如果報到準時，貨物到達目的地城市；如果不準時，倉庫聯絡員在路線上標明路線延誤，如果影響了道口窗口時間，還需由承運人通知道口人員并計劃新的窗口時間，然后貨物到達目的地城市。

7） 接著，貨物在指定的窗口時間到達裝配工廠，車頭與車廂斷開或當場卸貨。隨后，道口路線板更新，卸下車廂貨物并裝上空箱。

8） 最后，司機回到集合點。本次運作結束

9） 當司機回到集合點后，將拿新的路線報告，開始下一輪運作，以此來實現整個運輸系統的閉環操作。

——幾個關鍵詞：路線報告、規定時間、空箱操作、報道時間、卸貨

5、突發問題

實行循環取貨時應該充分考慮如下可能出現的問題，并采取各種措施一一應對：

1） 汽車制造企業生產不連貫，由于企業的部分零部件需求是靠預測得來的，所以很可能出現市場預測不準確，或生產內部的缺陷而導致無法制定連貫的生產計劃，進而物料需求時間、種類、數量經常毫無規律的變化；

2） 信息共享不充分，供應鏈的良好運作需要整體協作，制造商在生產預測、計劃和組織上的變化或問題應及時通知供應商以便其對自身的生產計劃進行調整。同時制造商也需要了解供應商在生產制造方面的更多信息，以安排生產計劃。第三方物流也需要及時掌握雙方的信息。由于信息程度化不高或者擔心商業機密的泄露，會導致信息的不充分共享；

3） 供應商的不配合，主要由于實行milk-run取貨后，可能會導致供應商自有的車隊及其配備的人員無法安排，所以供應商不配合；

4） 貨物質量問題，由于milk-run取貨對時間的要求非常苛刻，如果一旦出現質量問題，很可能導致生產停頓，造成巨大的損失。所以要嚴格把握好質量檢驗這一關；

5） 交通狀況不佳，所以要盡可能的安排取貨為交通較為良好的情況下。

——循環取貨將是該項目中的重要運輸方式，我們要學習其思想，對于其過高的硬件與軟件需要可以有選擇性的實施。

五、同步供貨

1、同步供貨

利用發貨提前期的時間按整車的裝配順序進行零件的備件和運輸。當整車沿生產線“流動”到某裝配點時，相應零件同步送到該工位，從而實現嚴格的按生產拉動供應，消除一切零件中間庫存。同步供貨示意圖5. 2如下：    

                         

整個生產和供應過程如圖所示，當車身通過整車身份確定點（圖中C點）時，該車身被賦于一個具體的生產訂單，它的零件構成和下線時間也就確定下來，這時將零件的需求信息傳遞給相應的供應商，供應商即可組織零件生產。然后，按各整車品種均衡生產的規則確定裝配順序（圖中A點）并將該順序信息轉換成零件交貨順序傳遞給供應商，供應商按此順序和預定的時間將零件送到工位，實現同步供貨。

2、同步供貨的條件

1） 發貨提前期，發貨提前期＞（批量等待時間+指令傳遞時間+備貨時間+運輸時間+安全時間）

2） 零件類型：通常選擇同一功能下具有多種選裝和變型的大型零件，如保險杠、座椅、車門護板、顏色件等。一般當同一類零件的變型超過5種時，就應考慮采用同步供;

3） 質量，由于每個零件都對應相應的整車，任何一個零件報廢都有可能造成生產線停線，因此零件應達到很高的質量水平，必須為質量免檢產品；

4） 容器，同一類功能的零件采用一種專用容器，該容器要適應零件的多種變型和易于直接目視其裝載的零件品種;

5） 供應商，同一類功能零件只能選擇一家與主機廠協作密切、互相信任的供應商(或運輸代理商)，供應商到主機廠的距離要很近。

3、可行性的驗證

發貨提前期＞（批量等待時間+指令傳遞時間+備貨時間+運輸時間+安全時間）

其中發貨提前期=生產節拍X零件裝配點距整車排序點車位數；

批量等待時間=生產節拍X運輸批量;

其他參數通過實際情況可以確定。

如果上述不等式成立，則入廠物流可以應用同步供貨；否則，則不能使用同步供貨。

4、運行規則

同步信息的產生主要包括:

1）總裝排產室每隔2小時打印一份總裝車間整車上線順序表，并且保證車身流水號無遺漏；

2）當因意外情況發生上線車身取消、插入或更改時，總裝排產室及時以書面形式通知物流傳遞順序表的供儲工或物流班長。

同步信息的傳遞和零件的運輸如下：

1）總裝物流供儲工每隔2小時到總裝車間排產室領取一份總裝車間整車上線順序表，送到總裝倉庫配送中心。供儲工應檢查前后兩張順序表的連續性，如不連續，應查明原因，糾正錯誤；

2）配送中心完成備貨后，物流供儲工對照順序表核對零件的品種、數量，檢查“適用流水號”（以起始流水號和終止流水號表明某個配送小車中的零件所對應的車身流水號范圍）的卡片是否填寫正確并粘貼在配送小車上，確認無誤后，將零件送上線；

3）當流過使用點的車身流水號超過某配送小車“適用流水號”的范圍時，將該配送小車返回配送中心，其中多余的零件退庫；

4）當線邊零件的維持時間低于1小時時，物流供儲工將下一個配送小車發出，無論該配送小車是否備滿;

5）物流供儲工在每班結束前，將“線邊安全儲備”（為防止因零件報廢或錯配）而造成供應中斷建立的零件儲備)補齊，如目前顏色件的安全儲備為每種顏色3個。

零件的集配主要包括如下:

1）總裝倉庫配送中心配裝零件前檢查車身上線順序表的連續性，如有問題向物流提出;

2）配送中心按車身上線順序表將需配的零件品種分解出來裝滿一個配送小車后，對照順序表核對零件的品種、數量，填寫該配送小車的“適用流水號”，粘貼在配送小車上。

六、模塊化供應的實施

1、模塊化設計生產

從機床的模塊化生產逐步擴展到汽車行業。在汽車行業中，模塊(Modular)是指按汽車的組成結構將零部件或子系統進行集成，從而形成一個個大部件或大總成。而模塊化供應，是汽車零部件供應商的一種供貨模式，指將多種不同的元件，按一定的空間位置組織裝配在一個共同的基礎上，便于主機廠直接在總裝線上安裝，也就是整車廠商以模塊為采購單元的配套供應體系。這種供應模式要求零部件供應廠商承擔一部分原來由汽車整車廠所做的預裝工作，即從傳統的供應汽車零部件改為供應總成件，把相當一部分裝配性工序下放到零部件廠商那里。使整車廠演變為單純的裝配廠，自身只負責車身、動力系統等總成的開發和生產，由零部件供應商提供功能模塊。

2、優點及基礎

模塊化供應除了對零部件生產的影響外，對零部件的供應物流也有很多好處。這樣做有兩個好處；一個是可以更好的實行JIT配送和milk-run取貨；另外一個好處就是可以使汽車生產企業更加專注于核心競爭力的培養。

但是如果想實行模塊化供應，在采購資源環境方面需具備以下基礎：

①較高的技術水平;

②零部件生產高度集中;

③合理的零部件分層次配套體系;

④整車廠與零部件供應商緊密的合作關系。

但是我國并不具備如此的條件，或者說不完全具備這樣的條件，所以只能實行準模塊化的供應方式。

3、供應方式的實現方式

準模塊化的供應方式可以通過以下幾種方式實現:

① 有條件的零部件企業可以實行模塊化供應；

② 沒有條件的企業可以將零部件運送到中轉中心，在中轉中心對零部件進行加工組裝，(此中心最大的特點就是擁有模塊化加工中心)實現模塊化供應。如圖5.3所示:

整車廠為實現模塊化裝配，將汽車裝配生產線上的部分裝配勞動轉移到裝配生產線以外的物流中心去進行，將在總裝廠內進行的工作減少到最低限度，總裝廠只對模塊化產品進行簡單裝配即可完成整車生產。

由于模塊化產品直接進入總裝車間，這改變了在總裝線上裝配大量零部件的生產方式，改變零部件繁雜的局面，減少了整車總裝時間和減輕了總裝的復雜度，以產生最大的生產效率和經濟效益。這種供應模式有利于向真正意義的模塊化供應模式轉變。供應商通過學習整車廠的模塊化設計理念與裝配技術，扭轉不能自主開發產品的被動局面，提高研發能力，實現與主機廠同步發展。由此推動零部件企業的資源整合，形成以按系統供貨并具自主開發能力的獨立的一級零部件供應商為骨干，以專業化很強的二，二層次零部件供應商為依托的汽車零部件工業體系，完成我國零部件產業結構的調整，以便實現真正的系統供貨、模塊化供應。

4、緩存區的布置

緩存區是指在接收和發出物料作業時所使用的暫時存放區域。此區域的主要保管功能在與進出貨物時，物料只是暫時存放并隨時準備送到指定的地點，并目物料保管時間不長，處于動態管理狀態。

緩存區的作用主要有滿足裝配線生產的補貨需要，及時向裝配線提供正確的品種和準確數量的物料暫存地；滿足裝配線銜接，減少物料資金占用，緩沖區的庫管員對供應商適時提出要貨看板的信息窗口；根據發出的電子看板，有效、快速接收來自供應商的貨物及返回空物料箱的料箱周轉地；物料通過緩沖區，按時間窗口有序的運往裝配線或被指派的存儲貨位；緩沖區對進出的貨物進行及時登錄進入系統，真實反映貨物的實際情況。

1）緩存區的布置原則：

①物料搬運的費用低;

②交叉物流較少;

③搬運距離最短;

④運距和運量的乘積之和最小;

⑤物料在物流系統中滯留時間短;

⑥以各車位使用零件就近布庫的原則。

2）緩存區布置方法:

①重大件貨物、周轉量大和出入庫頻繁的貨物，宜靠近出入口布置，以縮短搬運距離，提高效率；

②充分考慮利用倉儲面積和空間，使布置最緊湊；

③有汽車入庫的運輸通道，盡量布置在存儲區的橫向方}句，以減少輔助面積，提高面積利用率；

④緩存區內部運輸通道的寬度，采用雙行道；

⑤緩存區出入口附近，留有收發作業用的面積；

⑥貨架的布置一般分為橫列式和縱列式兩種布置；

⑦緩存區內設置管理室，用十庫房分開，其位置靠近通道一側的入口處。

七、入場物流的一些細節

1、影響入廠物流規劃的3個關鍵因素

供應商的地域分布

單條裝配線生產的車型數量

生產的均衡性

2、零部件的分類以及相應的運輸策略

根據以上國際零部件的分類原則和方法，確定零部件分類的原則是：

首先考慮零部件價值，其次是運輸距離，再次是零部件的尺寸等因素。原則上，在決定一種零部件的送貨頻率時，需要達到的目標是使存儲、運輸、訂貨、搬運、開票等活動的總成本最小化，因此，必須綜合考慮并調整。

當某種零部件的尺寸較大，限于運輸工具的容量而必須加大運送頻率，這種零部件的分類就應該被適當的提高。當零部件供應商的距離很遠時，應該考慮降低其運送頻率以降低運輸成本與總成本，其分類可以適當降低。

而對于進口國外的零部件，其運送頻率主要由運輸成本決定，同時也應該適當考慮與此頻率對應的提前期中使用需求的變化帶來的庫存成本，絕不能因為考慮到大批量低頻率運輸成本較低而忽視由于訂貨提前期拉長帶來的庫存成本風險。

在實際設計中，零配件的種類以及分類要做詳細的了解，這樣才能使零配件的運輸更加合理

國外汽車企業GM公司為了降低成本，避免汽車市場的衰退，而對其零部件入廠物流進行了優化設計。首先，其改為客戶需求拉動式生產，其目標是最小化庫存，所以剛開始是完全采用JIT供應方式，把庫存降低到最小，直至為零。但是由于存在效益背反的緣故，其入廠物流的總成本并沒有完全降低，相反，總成本還有所上升，最后不得不綜合考慮庫存時間與運輸頻率。他們開始借鑒庫存管理中的ABC分類法，將零部件按價值、運輸距離分為ABC二類:

1、A類是使用價值最高的，完全按照JIT方法供應，零部件被直接送到工廠，而沒有經過中轉。

2、一個由第三方運作的2000平方米的中轉設施專為B和C類零部件服務，其三大任務是：通過交叉轉運和零部件排序促進生產線流程；為C類零部件提供小型的約400平米的存儲區域，以適當的庫存降低前往這些300英里外的供應商處集貨的頻度為每周或每兩周;完成逆向物流任務，包括包裝設備的回收。B類的零部件被運到中轉庫，然后在可視化管理系統的控制下被交叉轉運到生產線邊。C類的零部件被短暫存儲，補充生產線需要，這種做法有效的降低了運輸成本。

在英國三大研究機構與近20家汽車工業企業也提出了零部件分類的建議：根據每年的使用價值將汽車零部件分為A，B，C，D，E五種，根據分類決定零部件的運送頻率。其中，A類零部件根據生產線的要求實時排序并以小時為單位運送，包括汽車的大多數主要零部件(如引擎、傳動裝置、車門、座椅、制動系統等等)，這些零部件的價值占汽車零部件總價值的66%，理想的做法是每天以小時為單位、按照生產線的生產需求的次序、從供應商的貨物中心將該類零部件直接送到生產線邊。而B類的送貨頻率為每天一次，C類為每周兩次，D類為每周一次，E類為每兩周一次，這些零部件都需要在中轉倉庫短暫存儲。

3、入廠物流運行模式建立的原則

首先是運輸合理化。運輸合理化就是從物流系統的總目標出發，運用系統工程的理論和系統工程的方法對運輸子系統中的運輸方式、運輸路線、運輸上具以及與其他子系統間的關系進行綜合分析，并考慮環境因素的影響，如計劃、運力、供需矛盾等，選擇合理化的運輸方案。避免不合理的運輸：如空車無貨載運輸、對流運輸、迂回運輸、重復運輸、倒流運輸、過遠運輸、運輸方式選擇不當等。使運輸合理化，如提高運輸實在率；采取減少動力投入，增加運輸能力的有效措施求得合理化；發展運輸的大生產的規模效益優勢，實行專業分工，打破一家一戶自成運輸體系的狀況;開展中短距離鐵路公路分流；盡量使用直達運輸；配載運輸；發展特殊運輸工具和運輸技術；通過流通加工是運輸合理化等。

還有就是運輸方式的選擇要科學化。在選擇的過程中，要應用恰當的數學模型進行決策：如使用線性規劃模型。

其次是庫存合理化。對運輸距離較遠的零部件，為了保證生產的連續性，可以結合運輸成本綜合考慮，然后設定運輸頻率和倉庫的安全庫存。對于運輸距離較近的可以實現越庫直接配送的則直接配送上線，盡量減少庫存。增加倉庫周轉率，減少資金占用。一句話，就是在考慮庫存的時候，一定要系統的考慮，要把整個供應鏈上的庫存，以及運輸成本隨著庫存的降低而增加的這個事實考慮進去。

最后是上線準時化。入廠物流的模式一定要保證生產連續性，保證生產的柔性，即敏捷供應。

重點是上線準時化，在滿足企業生產需要這個大前提下，才可能考慮如何采用運輸及庫存策略降低TPL的成本。

4、系統設計時應考慮的因素

供應商到主機廠的距離（本地供應商？外地供應商？本地供應商分散與集中？供貨方式有：MR、直運、聯運。）

供應商的物流能力（剛好滿足目前產能運輸？與主機廠同步？）

外包第三方物流（3PL物流經驗？主機廠自建倉庫？外包3PL？物權歸屬？）

供應商的零件質量（不合格品數量？接收時是否檢驗質量？零件現場返修？）

物料拉動模式，包括生產線與緩沖區、緩沖區與供應商（看板？暗燈？巡查？預警？倉庫管理系統WMS？）

5、一個基本的物流配送模式

6、接收物流、配送物流、返回物流

主要設計這三個物流系統應當考慮的原則：

1、 接收區廠地形狀（DOCK口數量？同時裝卸車數量？時間窗口？車輛裝卸順序？車輛排隊系統？）

2、 配送線路，線路以交叉最少為優。（生產線工藝基本確定？庫區與生產線的關系？配送模式SPS、托籠？叉車還是拖車？）

3、 空箱返回（空箱集中管理中心CMC？RFID技術？供應商車輛GPS定位？空箱存儲區域？工位器具所屬權？）

4、 主機廠產能提升、新增車型時物流預留廠地

7、物流規劃中的各種技術

車輛順序卸貨

接收時間窗口

入庫條形碼掃描

物料一物一位、先進先出

CMC、RFID、WMS、JIT、JIS。

Kanban、Andon、 PPS、SPS 。

8、入場物流的幾個常見活動及其相應準則

1）包裝

包裝：包裝是物流的起點，每種零部件送至RDC或主機廠都必須有統一規定的包裝。

汽車零部件包裝基本分為四種（入廠周轉包裝）

1）標準塑料箱（EU系列、日系列）

2）專用塑料箱（內帶隔襯，專用物料發動機物料居多）

3）金屬料筐

4）專用料架（不規則物料專用，這些物料基本都有國際通用形式，只是針對此些物料進行稍微的改動，部分需要重新設計）

包裝設計的基本原則：

1） 安全

2） 人機工程（人工搬運≤15kg）

3） 質量防護

4） 成本

5） 容積率

6） 標準化

7） 存儲區域（倉庫及線邊空間）

2）裝卸

裝卸：運輸與倉儲之間必要的物流活動（屬于物流中間環節）

裝卸搬運活動主要包括：裝卸搬運方式的選擇、搬運機械的選擇、搬運方式與機械的合理配置與使用及其中裝卸搬運過程中物料質量的保證。

汽車零部件裝卸主要指：

1） 集裝箱、托盤及其它包裝的裝卸

2） 裝卸機械的選擇：專用吊具、叉車、不可調卸貨平臺、液壓可調卸貨平臺、拖車、人工搬運等

裝卸搬運過程的設計最主要的原則是：

1） 物料質量防護

2） 合理配置設備

3） 成本、低碳等

3）運輸

運輸：運輸是實現商品的空間轉移（這個是物流公司的強項）

運輸與配送的區別：

1） 運輸：品種單一；配送：品種復雜

2） 運輸：距離較遠；配送：距離較近

3） 運輸：一般不包括容器回收；配送：包括容器回收

4）儲存

儲存：為了保證生產的延續性

零部件的儲存：

1） 小件：利用高位貨架，可以提高空間占有有率

2） 大件：根據零件及包裝的特性（易受潮、生銹等）進行儲存

零部件儲存要做好信息記錄與先進先出FIFO

5）流通加工

流通加工：為了方便生產者或消費者的特殊需求，在物品流動中進行合理加工，這是現化物流發展的一個重要趨勢

汽車零部件中主要指：物料翻包裝、貼標簽、零件組裝（輪胎、保險杠、儀表板組裝等）

6）配送

配送：汽車零部件入廠及上線中非常重要，也是3PL專業所在

配送特點：小批量、多頻次、合理化、低成本

7）物流信息處理

物流信息處理：在物品流動的同時，伴隨著大量反映物流過程的數據信息，有效的信息處理可以使我們及時了解和掌握物流動態，協調物流環節，更好的組織物流活動

準確的物流信息可以提高整個物流系統，保證生產與銷售，降低庫存和物流費用水平