1）這篇文章比較實在，沒有多少花活，聚焦到的也是比較看起來習以為常的事情，對大多數中小規模企業而言足夠了

2）做系統，不要貪大求全，對部分大企業而言也是一個好的借鑒

3）規則沒有一層不變的，關鍵是適應環境，送給PM們

4）B端的供應鏈業務這個才是主體工作，這里只是沒展開而已

共進股份以產品創新為核心競爭力，定位為網絡通信產品和系統方案提供商、無線智能應用產品提供商、互聯網健康設備和服務提供商。產品涵蓋各類寬帶通信終端設備、互聯網醫療、智慧家庭等；目前擁有深圳、上海、太倉、大連、成都、香港和歐美各地多個研發中心、生產基地或銷售中心，凈資產超過45億元，年銷售額65.4億元，員工8000余人。

項目介紹 文字版

1、項目背景介紹

共進電子生產模式特點包括：

（1）批量制造、多品種小批量、面向訂單生產；

（2）產品結構復雜，設計變更頻繁；生產計劃復雜，產品品種多、更新換代快；按單定制生產，快速排產；零配件品種、型號繁多，替代料及可選料普遍；產品質量追溯要求高等。

同時，公司的快速發展帶來PC、MC、調度各部門的局部優化和不協同作業，導致人工EXCEL排程過分復雜，已經成為業務發展的瓶頸，導入生產計劃系統迫在眉睫。因此需要更先進、更專業的排程系統。3年前共進電子在國內各廠家中進行APS系統選型，當初選定了Asprova，由于內部MES升級及新廠建設等原因沒有實施，1年前又在國內外各廠家中進行二次APS選型，最終還是Asprova脫穎而出。

在對多家APS供應商進行評選時，共進電子看重行業經驗和咨詢服務實力，除了注重綜合解決方案，還對APS能否真正驅動了業務流程的革新，推動ERP&MES系統數據的準確性和及時性，全面帶動其他系統的改善非常重視，經過多輪篩選，有著20年歷史的Asprova在眾多國內外知名軟件廠家最終勝出。 

2、APS項目實施目標

（1）實現兩大指標：滯留在庫0%、訂單交付達成率100%；

（2）實現產供銷協同：訂單ATP、產銷存跟蹤、生產進度跟蹤、呆滯狀況等平臺統一化。

APS導入范圍包括新橋、太倉兩地工廠，以新橋為中心，成功一塊復制一塊。

第一階段：主需求計劃（MDS）和主生產計劃（MPS）。基于完成品瓶頸工序（測試）的產線能力和所有出貨需求進行產能預估，人員計算、實現準確ATP、生產均衡化。

第二階段：物料齊套/欠料分析。基于ERP現有MRP功能進行補充，主要針對風險物料、長期主芯片物料套料、短期包材物料進行欠料、齊套以及交付分析。 

第三階段：詳細生產排程（DPS）。基于ERP工單，針對SMT、DIP、網關、光通、自制件等各工段協同作業排程，同時將工作指令自動下發到MES，進行無縫集成。 

3、項目實施與應用情況

Asprova導入實施從2014年11月18日開始，項目組歷經一年時間全部成功上線，由IT部牽頭負責，計劃部主要參與，長期核心投入全職人力約33人，涉及銷售、商務、計劃、采購、生產、工藝、物料等各部門人員兼職參與。截止2015年12月1日，T&W投入人日約700，VUV投入人日為712。 

4、效益分析流程革新成果：

（1）產銷會協同模式變革

APS項目的運行使用，引入了MDS主需求計劃的概念，建立了基于APS-MDS的產銷協同模式，克服了傳統產銷會事前分析太少、數據不規范、可視化程度差等弱點，增強了數據分析能力，使得產銷協同數據系統化、實時化，也改大大提高了排產需求數據管理的規范化程度。 同時以主計劃MPS推動需求數據MDS的不斷更新，由之前1次/月產銷協同會議提高到現在的1次/周，大大降低了因數據更新不及時造成的風險。

（2）電子料齊套分析變革

APS電子料齊套分析模型的使用，打破了之前手工分析存在的流程節點繁瑣、人工操作多、分析時間長等局限，同時物料齊套分析時間由之前人工的1-4小時/次優化為當前系統5-15分鐘/次，減少了工作時間提高了工作效率。同時，APS物料模型的使用也規范了套料原則，整合了套料分析邏輯，減少了PC、MC、倉庫等齊套分析人力投入，推動了電子料齊套分析的變革。

（3）日計劃推動式排產變革

APS-DPS車間日計劃各模型的使用，克服了推式與交期沖突多、日計劃無法鎖定、DPS調整費時等缺點，提供了一個自動化排產平臺，整合了復雜多變的排產邏輯，結合了各項業務數據，同時日計劃排產時間由之前手工的4-6小時/天提高了現在的0.5-1小時/天，排產時間大大縮短，工作效率也得以大幅提高。APS系統統一了日計劃排產，以推拉相結合的方式穩定車間日計劃，減少計劃調整次數，減少人力及排產時間。同時系統及時采集各項數據，并提供可視化管理報表，為車間生產管理提供有效依據。 

（4）開啟APS+MES智能化管理

APS-DPS模型與MES系統定時對接進行數據交互，摒棄之前手工查詢實績數據的傳統方法，按照設置時間點獲取最新實績信息。同時系統還自動獲取車間異常數據，并自動計算計劃達成率，提高數據的有效性、實時性和準確性，實現車間自動化管理致的飛躍，為車間智能化管理奠定了堅實基礎。 

（5）包材采購/MC業務合并

系統上線之前包材物料分析的處理方式是按照客戶、產品型號分配跟單員，后經過MC人工計算結果并傳給采購人員，采購重復確認后再進行回復，整體流程耗時長、效率不明顯。系統上線后，MC只需將系統計算的齊套結果給到采購，采購人員協調供應商跟進物料的交付即可。同時手工的包材物料計算需要1小時/10人的人力投入，而系統只需10-15分鐘/1人的投入，大大減少MC跟單人員、提高了工作效率，同時也使得職能向采購轉移。 

（6）物料L/T規范化管理

APS系統使用之前，電子物料L/T得不到及時維護或者維護不準確，平均L/T達到46天，嚴重影響到主計劃的編排，同時還存在L/T更新無時間表，無專人跟進的缺點。APS系統則克服了以上缺點，使平均/T時間縮短為28天，采購管理也突出了L/T的重要性。 

（7）計劃指令系統化下達

APS的使用，使得MDS、MPS由系統自動下發，DPS計劃則自動下發到MES系統，取消了傳統郵件傳遞的形式，實現CRM-APSERP-MES數據的實時共享。為生產計劃系統化、可視化、透明化管理搭建了平臺，并起到了關鍵作用。

5、應用成果

（1）計劃管理系統化+自動化跨越 

APS系統實現了從人工排產到系統排產再到自動排產的跨越。從最初人工排產時交集少、協同差，到現在系統自動排產交集多、協同強，不斷提高著排產的準確性。實現了計劃管理模式的跨越式發展，整體管理水平提升一個臺階。 

（2）人機結合工作效率大幅提高 

APS系統上線之前，計劃排產模式為周計劃員4人，日計劃6人，系統上線后，排產角色合并，MPS主計劃員、PCBA、網關計劃員各減少1人，工作效率（PC人時）提升50%，工作時間縮短5～8H/天。同時，物料控制科應用APS系統減少人力2人，工作效率（MC人時）提升90%，工作時間縮短9H/人天。 

（3）貼片負荷計算精準度提升 

SMT貼片由APS系統自動導出計算，精確計算出MPS貼片負荷，為計劃員判斷SMT產能瓶頸提供依據，并可直接COPY到EXCEL中，貼片負荷計算精準度提升至100%。 

（4）計劃下達規范化程度提升 

APS生產計劃與MES同步實現對生產過程的完全控制，改變了原有計劃無法及時控制生產過程的歷史，使得計劃下達規范化程度提升至100%，在生產計劃方面該模式走在了行業的前列。 

（5）生產力水平提升 

綜合業務部門提供的數據，2014年公司生產力水平為2.64，2015年公司生產力水平為2.92，生產力整體水平同比提升10.5%。而APS系統的使用，無疑是生產力水平提高的重要因素之一。 

（6）庫存水平降低 

綜合各項業務數據，截止2015年12月30日，相比于2014年的整體庫存水平，2015年庫存整體水平同比降低了21.2%，而APS系統的使用在提高數據準確性的同時也提升了計劃達成率和訂單交付率，在庫存的降低上也起到了非常重要的作用。