順豐集團探索智慧物流與供應鏈在工業端的應用，為中國重汽卡車股份有限公司（以下簡稱“中國重汽”）提供產前物流數字化解決方案，使生產與物流快速聯動，提升車輛周轉效率，滿足客戶對全鏈路降本、全程感知可控、高品質履約和柔性化生產等供應鏈服務需求。

一、做法和經驗

（一）明確合作分工。中國重汽負責提供智能網聯（新能源）重卡物流園的場地、廠房及規劃要求，順豐集團根據中國重汽要求進行物流園區總體布局，配備與物流業務相適應的物流設備、設施、作業人員，承擔供應商至物流園的零部件（器具）接收、倉儲、翻包、分揀分批、排序以及物流園至各車間或PC區的配送工作，滿足雙班雙線年產15萬輛卡車的任務。

（二）推進智慧應用。建設占地12000平方米的自動化倉庫，分為托盤立體庫和料箱立體庫，其中托盤立體庫可儲存約30000個托盤位，料箱立體庫可儲存約60000個料盒。倉庫應用行業領先的RFID系統、智能循環取貨及卡車智能調度等系統提高儲存密度和空間利用率。同時，在分揀中心也投入30臺AGV，能夠實現從立體庫到分揀中心全過程貨到人揀選。

（三）打通信息鏈條。順豐自動化倉庫系統與中國重汽ERP、LES直接對接，根據生產計劃實時發起物料需求指令給WMS（倉儲管理系統），WMS將任務下達給WCS（倉儲控制系統），WCS調度各種物流設備完成對應的任務。特別是順豐集團自研的循環取貨系統，可根據客戶生產計劃和物料需求計劃，分析區域內各供應商的貨量數據，制定最優循環取貨路線和拼載計劃。

（四）強化運營保障。建立完整資產管理體系、高效分工合作、資產管理責任制、人才培養機制和“三步”缺件管理法5大管理模塊，有效保證工廠生產順利達成及賬實一致性。同時，現場作業環節，采取混載到貨管控提升、標簽顏色改善、差異件習熟/料位盤查、防錯演練/分類管控等措施，對賬實一致性進行日常管控。

二、實施效果

傳統的汽車產前模式是零部件供應商在接收主機廠的采購計劃后組織生產，并在主機廠周邊設置倉庫進行配送，各倉庫一般設置10-20天的庫存，占用大量資金。順豐集團搭建產前集約化物流中心，通過進行倉儲控制，產前段物流成本降低10%左右，人員能效提升15%-20%，形成高效有序的產前運作體系。特別是通過物流科技手段的應用以及智能化設備的投入，現場操作人員減少約8%，年度物流費用節省約1200萬。此外，該項目實施預計可創造社會工作崗位約800個，同時使用循環包裝和新能源車輛，可有效減少碳排放。