即檢查下生產需要的原材料都以“套”為單位備“齊”了的數量是多少,缺多少
詳細解釋如下,沒耐心可以直接看例子
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離散制造類工廠在生產前,根據生產需求(訂單,預測或者最低庫存)計算所需要的原材料數量,并依據倉庫現有可用材料,計算缺料狀況。
同時,產品生產的材料需要配套撿料(原料1個A,1個B組合成1個C),因此缺料分析需確定能材料配套,能滿足生產需求量。
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舉例:包子店需要做一籠包子,需求一籠是20個,結果清點了下原料肉餡,只夠15個包子用,而原料面團,也只夠25個包子用,那么齊套計算結果便是【15】(肉餡與面團取最小值),包子店擁有最多只能生產15個包子原料。
此外,齊套計算要按生產批量進行。
例如包子一籠是一個批量的話,小于20無法生產,因此需以籠數為單位計算齊套。MTO按單生產型企業則是以【訂單】為批量,依次計算每個訂單的齊套狀況…
MTS重資產企業,以生產設備容量為批量生產,例如啤酒生產按設備罐為單位。
如此,低于批量的齊套,其實無法滿足最小單位,齊套結果約等于0。
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回到制造業供應鏈
其實并非國內所獨有,齊套計算其實就是一種物料供應計劃(Material supply planning),過去是通過MRP來實現。
原理是根據主生產計劃MPS安排的每日生產產品數量,
1. 按BOM物料清單分解到原材料數量
2. 再根據MPS排的投產日期與每個原材料備料提前期lead time,確定每個材料需要到位的數量及時間
3 并根據補貨/采購規則,依據缺料狀況自動產生采購訂單或者補貨單(外購件)或下階半成品的生產計劃單(bom分解到自制件部分)
但是,這樣做,問題很多
1 提前期數據不準,無法得到準確建議,導致采購下單太早,庫存高,或者太晚,生產缺料。
畢竟快遞和外賣都經常延誤,何況是長途物流?!
2 缺乏按訂單跟蹤的缺料狀況,MRP只是打包,看到所有訂單總共缺多少,要買多少或者生產多少,無法看到每個訂單的物料供應狀況。
3 基于2也導致缺料時無法追溯影響范圍(MRP叫pegging),例如原材料A數量50個沒按照MRP建議時間到達,延誤了幾天,可以根據BOM追溯到10個訂單,每個都需要A數量20,總共要200個,庫存A雖然有150個,但應該分配給10個訂單中的哪些?如何判斷?無法判斷!
畢竟想買的東西那么多,手上缺錢最窘迫!
所以,從MRP誕生以來,指導生產和采購作業用得好企業很少,大多用來做規劃,在當今復雜多變環境下更是如此
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由此背景下,APS(高級計劃排程系統)類算法的誕生,有了更成熟的物料計劃分配規則,類似RP-RCCP-CRP產能計劃層層分解一樣,物料計劃也有這樣的層級關系。不同層級維度需要考慮的數據也有所不同。
具體詳情,
我們放在下一章aps的物料齊套介紹
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