首先說，紙單揀選，RF揀選，語音揀選，電子標簽揀選，Carousel揀選，Miniload揀選，AutoStore，Kiva，Multi-Shuttle，各種揀貨技術從本質上來說無所謂好壞之分，其關鍵點在于成本與效率或效益的匹配，換句話說就是投入和產出的匹配度如何。

首先，我們來看常見的10種揀貨技術：

以上這10種揀貨技術基本上覆蓋了目前常用的模式，我們的目標是闡明不同的揀貨方式的特點以及通過行業數據幫助大家理解某些技術/系統為什么適合于某些環境。

1，  紙單揀貨

1. 說明：紙單揀貨還是大多數倉庫使用的解決方案

2. 優點：作業簡單；價格低廉

3. 缺點：單據眾多；效率低，差錯率高；低生產率/準確度；不是實時的。

4. 使用場景：倉庫作業量較小；臨時的倉庫設施；低價值產品小批量發貨；倉庫作業人員低工資水平；倉庫作業成本難以評估

5. 效率說明：

2，RF揀貨

1. 說明：通過RF指示引導，揀貨人員到達指定揀貨位，掃描位置和/或產品條碼驗證

2. 優點：實時調度和平衡相關人員的工作量，作業效率跟蹤，數據采集功能（例如批次跟蹤）；相對于紙單揀貨精確度得到提升；投資成本相對較低

3. 缺點：掃描物品和處理RF會降低揀選功能；對于大量操作來說通常太慢

4. 使用場景：可用于從收貨到發貨的所有倉庫人工功能，確保所有庫存移動的實時準確性；射頻揀選最適合于慢/中速環境，其中條形碼在產品或庫存容器級別可用；RF揀選也適用于項目特定數據采集至關重要的環境，如序列號

5. 效率說明：

3，揀貨小車揀貨

1. 說明：人到貨語音或RF定向波次揀貨到帶揀貨燈的移動推車。通常用于波次揀選環境（例如，每趟揀選12個訂單）；每次分配給揀貨容器的多個訂單；操作員通過輸送線；RF或語音或燈光確認揀貨

2. 優點：通過在一次行程中揀選多個訂單縮短行走時間；靈活性隨著時間的推移容易添加更多的項目品種

3. 缺點：按庫存單位計數的長揀選路徑；手推車笨重，不便于操作，需要更寬的通道；流程需要高度的紀律性，才能將子訂單/數量分類到正確的容器中。

4. 使用場景：最適用于低速或中速采摘環境，在這種環境中，在貨位上有大量的慢速移動的SKU分布在一條長長的揀貨路徑上；適合裝在不太重的容器內的SKU。

5. 效率說明：

4，電子標簽揀貨

1. 說明：人到貨貨物揀到輸送線。操作員被分配到輸送機旁邊的特定揀貨區；每個揀貨位置都配有一個指示燈和一個讀數顯示器；操作員掃掃描塑料箱/紙箱ID以確認訂單的揀貨任務；操作員按下發光按鈕以驗證揀貨精度。

2. 優點：為大容量吞吐量操作啟用高速揀選訂單；傳送帶減少行走時間；最高水平的揀貨精度；可以支持動態工作負載平衡和挑選與傳遞

3. 缺點：系統成本是SKU計數的函數-每個揀貨地點需要一個指示燈;每個區域一個RF;數據捕獲具有挑戰性;需要準確的補貨

4. 使用場景：最適合在高速分揀環境中使用，在這種環境中，大量的訂單行與中低檔的SKU相關

5. 效率說明：

5，Voice揀貨

1. 說明：人到貨語音揀選。通過無線語音設備傳輸給操作員的分揀指令;通過耳機進行操作員對話，以驗證揀貨位置、項目代碼、UPC或其他別名代碼，以驗證揀貨精度;可選擇與射頻掃描結合，實現所需的數據采集功能（如lot#）

2. 優點：免提操作，非常適合處理整箱、重型或笨重物品;比紙張或RF揀選效率高20%-30%;動態負載平衡導致的靈活性——操作員可以在所有區域工作;快速學習曲線：易于訓練

3. 缺點：數據傳輸需要使用RF設備，這將減慢揀貨過程;對于大量的分箱揀選環境來說可能太慢

4. 使用場景：最適用于高速全套揀箱環境，實現免提的好處;非常適合冷藏環境;適用于SKU種類多、分揀成本太高的分箱環境

5. 效率說明：

6，水平旋轉庫

1. 說明：貨到人水平旋轉庫揀選。產品儲存在水平旋轉庫的貨倉位置，通常設置為每個操作員/揀貨站2-3個貨艙;旋轉傳送帶將所需產品帶給操作員;操作員一次選擇一個或多個訂單，并通過RF或語音終端進行確認;剩余的旋轉傳送帶旋轉以準備下一次揀選以最小化停留時間

2. 優點：沒有行進時間，因此選擇率更高;無操作通道-高密度存儲;可在較小的倉庫占地面積內存儲高庫存品種

3. 缺點：旋轉庫的補貨需要等待時間，不能進行揀選；或者機器的總吞吐量降低;旋轉庫的最大吞吐率受限于最大運算符揀選率

4. 使用場景：如果整個系統的設計是智能化的，可以同時補貨和批量揀選多個訂單，那么旋轉庫可以用來支持高速高吞吐量的揀選環境;然而，更典型的應用是在吞吐量相對較低的情況下用于緩慢移動的部件存儲;適合高價值的小型貨物

5. 效率說明：

7，Miniload ASRS料箱式堆垛機

1. 說明：miniload貨到人揀選。在接收時，產品被放置在標準化實體（容器或托盤）中，這些實體被傳送到小型ASRS系統的導入點;ASRS自動將容器存儲并檢索到存儲緩沖區中;自動分揀系統將容器提取和存放到動態分揀位置；或傳送到傳送帶，以傳送到分揀工作站;操作員挑選所需的庫存單位/數量，并將剩余庫存的容器運回ASRS存儲位

2. 優點：沒有行進時間，因此選擇率更高;消除庫存和補充勞動力;產品可存放在原紙箱中;非常狹窄的過道（例如1米）用于ASRS機器，因此高密度存儲;可在較小的倉庫占地面積內容納高庫存品種;可部署到18米高

3. 缺點：中低速吞吐能力;由于小負荷異步電動機的通過能力受限于機器的垂直和水平速度，因此每個通道只有有限的循環次數（70-150）

4. 使用場景：需要高密度存儲以最大限度減少倉庫空間需求的各種慢速移動部件;適用于需要快速訂單周轉時間或具有競爭優勢的環境;適用于需要安全存儲環境或配套操作的產品

5. 效率說明：

8，AutoStore揀選

1. 說明：貨到人AutoStore揀選，在接收時產品被放置在標準化的容器中，然后被傳送到AutoStore系統的導入點;機器人移動車輛在XY軸上移動5米高的存儲緩沖器，由垂直堆垛的托架組成。

2. 優點：沒有行程時間，因此選擇率更高;操作員可以同時選擇一個或多個訂單;消除庫存和補充勞動力;電網頂部高度為5米，無操作通道或空間損失,首選高度為7米;可在較小的倉庫占地面積內容納非常高的庫存品種;自動優化存儲系統-速度更快的機器人始終位于系統頂部;高度安全的存儲環境;易于擴展系統的靈活性

3. 缺點：限制在5米的產品高度使用（但可以放在夾層上）;機器人使用電池，每天可工作22小時

4. 使用場景：需要高密度存儲以最大限度減少倉庫空厘米英寸長x 30厘米或20厘米高）和重量（30公斤限制的環境;非常適合需要安全存儲環境的產品;也用于大批量零售（如沃爾瑪、英國阿斯達）

5. 效率說明：

9，KivaSystems

1. 說明：貨到人KIVA揀選。在接收時，產品被補充到貨架上，由KIVA機器人回收和運輸;在揀選時，KIVA機器人將貨架運到揀選站，操作員在那里進行連續揀選;操作員通常在激光指示器的幫助下同時采集多個訂單，并將其點亮以確保準確性;機器人將貨架送回存儲區

2. 優點：沒有行程時間，因此選擇率更高;作員通常同時選擇1到6個訂單;消除庫存和補充勞動力;用于優化所有機器人活動以最小化投資需求和勞動效率的復雜軟件;向新建筑擴展或搬遷系統的最高靈活性

3. 缺點：被亞馬遜收購引起了市場的擔憂和不確定性;除非使用大量的基礎設施：夾層/電梯/輸送機，否則系統無法充分利用高度;揀貨站人機工程學不理想

4. 使用場景：與亞馬遜沒有競爭關系;高度動態和不可預知的增長率（互聯網訂單履行），其中需要高度靈活性、適應性和可擴展性，最低限度的基礎設施與地板的聯系;低天花板建筑;作為營銷手段的一部分，尋求高“驚喜”因素的公司

5. 效率說明：

10，  Multi-Shuttle多層穿梭車

1. 說明：貨到人多層穿梭車揀選。在接收時，分箱產品被放入標準實體（容器或托盤）中。完整的箱子可以原樣存放;將貨物運送到緩沖區的導入點。垂直升降機將容器運輸至存儲層。由母線供電的穿梭機器人可存儲和取回雙深的貨物;操作員通常在工作站挑選1、6、24個或更多訂單;容器中的剩余庫存由機器人穿梭機移回存儲緩沖區

2. 優點：進貨容器在被取走后的1秒內呈現出來，這將產生最高水平的揀選生產力;人機工程學工作站可設計為操作員同時選擇1、6或24個以上訂單;消除庫存和補充勞動力;極高的吞吐量和高達12米的存儲容量;機器人穿梭機可以在垂直面上漫游，也可以在存儲緩沖區的其他通道上漫游

3. 缺點：資本投資要求高產量是合理的;一定的尺寸和重量限制使穿梭機能夠處理產品

4. 使用場景：極高的分揀案例吞吐量環境，其中高生產率對成功至關重要;快速的訂單周轉時間帶來競爭優勢;高安全性/高可用性要求;在揀選和碼垛過程中對容器進行排序所需的存儲緩沖區（例如，確保最重的容器放在貨架底部）

5. 效率說明：

11，總結

·以上是10種常用的揀選系統；當然，還有一些其他類型的揀選系統。

·沒有所謂的“最佳技術”，因為業務需求因操作類型而異。

·選擇合適的揀選系統需要了解配送中心的運營概況，產品的形狀和尺寸，靈活性要求，整體吞吐量等。

·一般的說，當訂單量超過10000條/天時，自動化解決方案開始為股東提供更多價值。

·邊界說明。基于我們的經驗，以上10種揀貨系統對日訂單行數的大小大致可作如下區分：