如何帶領一個供應鏈團隊，總共分4大步驟：建立團隊的文化與機制、制定戰略和目標、執行戰略并措施落地、構建氛圍和賦能育才。

在執行戰略并措施落地板塊，闡述了數字化轉型工具和整體思路，導出了供應鏈數字化結構：三端（供應端、生產端、消費端），四層（基礎層、運營層、監控層、戰略層）。

上一期分享了運營層中的訂單排程，今天和大家聊一聊運營層中的物料需求，物料需求系統大體包括了（一、物料清單；二、物料預測；三、物料計劃；四、物料訂貨；五、物料成本）

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物料清單

物料清單，指的是組成產品所需零部件的清單，需要重點關注的有以下幾點：  1.數據的分類。物料清單中的數據分為：a.靜態數據（生產活動開始前發生的數據，如物料明細、工作中心、工藝路線等)；b.動態數據（生產活動中發生的數據，如需求信息、庫存信息、完工統計等）；c.中間數據（系統綜合輸入的靜態、動態數據，運算生成的各種報表）        

2.物料的分類。以汽車行業為例，分為十大系，分別是：發動機系、潤滑系、冷卻系、燃油供給系、傳動系、行駛系、轉向系、制動系、電系（包括發電機、啟動機、充電器及其附件）、通用雜件（包括汽車儀表、軸承和油封等） 

3.物料的編碼。物料的編碼的作用是為了在后續的供應鏈流動過程中識別物料并進行管理。以某汽車公司為例，一般由14位構成的，主要由大類（主組）、小類（子組）、零件號、變更代碼和顏色代碼組成。

a.大類（主組）車型、機組代碼（1-3位）, 當該零件是發動機及變速箱件時，前三位為機組代碼當該件為除機組以外零件時，前3位代表車型代碼，一般情況下，前三位為奇數時，代表左置方向盤車，為偶數時，代表右置方向盤車

b.小類（4-6位），包括發動機及燃油噴射系統、油箱及供油管路.排氣系統及空調設備的制冷循環系統等

c.件號是指（7-9位）三位數字，是按照結構順序編排的，表示具體的那個部件，一般情況是件號越小，零件越大；件號越大，零件越小。當第九位為單數時，該件為左邊件；是雙數時，該件為右邊件

d.變革標記（10-11位），由于材料、結構及廠家發生變化時，為區分變化前后零部件的不同，使用變更標記

e.顏色碼（12-14位），用來區別有顏色的內部裝飾的，三位數字或字母是一組，顏色碼只有三位數一起出現才有意義         

4.物料的主文件的基本內容。形成物料主文件的組成要素有：a.與產品設計相關字段；b.與物料管理相關字段；c.產品成本相關字段；d.與質量管理相關字段；e.與銷售管理相關字段（涉及備件銷售時）。

a.與產品設計相關字段，包括物料號、物料名稱、PDM圖號、重量、體積、版本、生效與失效日期、工藝路線碼、物料間“父子”關系代碼等

b.與物料管理相關字段，物料分類ABC、倉庫庫位、供應商代碼等

c.與產品成本相關字段，物料采購價格、物料結算價格等

d.與質量管理相關字段，批次號、保質期等

e.與銷售管理相關字段，售后價格、折扣系數等         

5.物料清單的編制。物料BOM其實是在原始BOM（設計E-BOM）的基礎上，增加物料訂貨所需字段得來的清單，基本邏輯與原始BOM保持一致，由產品自上而下分解得來。原始BOM是產品設計人員在設計中使用的產品結構，它主要反映產品的設計結構和物料的設計屬性。物料項的設計屬性是產品功能要求的具體體現，如重量要求、壽命要求、外觀要求等。它包含物料項的圖紙信息，即物料項的原始幾何信息和結構關系。EBOM 是設計部門向工藝、生產、采購等部門傳遞產品數據的主要形式和手段，是產品數據的源頭。         

6.非訂貨物料的設計。指的是對物料訂貨環節無感的物料，并不是說這個物料不存在，因為在BOM的樹狀分解結構中，高層級的物料大多都是大總成不會參與訂貨（比如傳動系統總成），低層級的物料大多都是小散件也不會參與訂貨（比如發動機控制器上的某個螺絲釘）。

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物料預測

主計劃指的是年度、季度、月度計劃，年度和季度計劃往往是很粗略的計劃方向，有一個產品大類的每周計劃數量，月度計劃最多是各品種的每天計劃數量，主計劃通常承擔著物料預測。物料預測方法按其性質可分為定性預測方法和定量預測方法。

1.定性預測方法，是通過企業管理者所掌握的經驗和信息來分析市場的動態變化，從而推斷市場供求的變化趨勢。它的特點是注重利用直觀材料和主觀經驗來判斷未來的發展。

a.為經驗估值法，分為三種主流方式（①管理者意見法。此法是企業中主管物料業務的經理和相關部門的負責人共同判斷和預測。②物料人員意見法。包括物料管理員、物料員、采購員等相關人員共同判斷預測。③綜合判斷法。這是綜合經理、物料管理人員和其他相關人員共同判斷的預測。這種方法可以從更多的層面聽取相關人的意見，起到取長補短的作用，預測準確率會更高）

b.為專家意見法，①組成專家組，將調查預測的項目需求列成提綱，通知專家，提供相關背景材料；②專家根據通知要求，對預測的事物提出個人判斷和分析，并說明依據和理由；③主持預測的單位將專家的意見進行集中，將不同的預測結果及其依據和理由分發給專家進行第二輪咨詢，要求專家對各自的預測進行補充和修改，并進行說明或評論；然后，專家提出補充或修改預測意見，并說明其依據和理由。經過四五輪匿名反復詢問，意見逐漸趨同，最終可以得出一個比較實際的答案。

c.類比預測法，這種方法主要是根據預測的數據，在相同的條件下，預測未來材料的各種趨勢和需求。

2.定量預測方法

a.百分比增長率法。這種方法主要是根據企業過去的物料使用情況來推斷預測期的物料需求。物料需求量=本年物料需求量×本年物料需求量÷去年物料需求量

b.簡單平均法。該方法以歷史時期實際物料需求的平均值作為預測值

c.移動平均法。這種方法是將過去幾個期間的材料用量相加，求其算術平均值，并隨時間后移，根據最新的物料用量不斷修改平均值，作為預測期間的物料需求

d.加權平均法。所謂加權平均，就是在平均之前，逐漸增加最近實際材料用量在平均值中的權重。增加近期物料消耗的權重可以反映接近預測期的市場走勢，但也要注意防止偶然因素的影響

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物料計劃

物料計劃不同于物料預測，這里所說的物料計劃源于MPS主計劃、APS序計劃，由于不同的公司可以根據自身的供應鏈結構來設計MPS&APS與物料計劃之間的耦合點，所以在這里分享其中一種方式：

MPS主計劃+BOM物料明細表=物料從外地供應商配送至VMI的計劃；而APS序計劃+BOM物料明細表=本地供應商/廠內LOC將物料推送上線所需的計劃。

MPS主計劃和物料需求系統的關系：MPS主計劃系統所生成的往往是產品的月度計劃（精確到每天），MPS系統向物料需求系統輸入的數據是每個產品、每天、在生產線某個點位的計劃數量，這些數據的特點是精確到每個產品的計劃數量精確到天；再得到這些月度產品計劃數量后，物料需求系統再調用物料BOM系統中的信息，利用自身的產品拆解和組合排列計算功能，計算出這個產品BOM下的每個外購零部件的月度（精確到每天）的需求數量，由于VMI可以理解為供應商和生產線按進度供給的一個中間大型buffer，所以這里按照天需求（相對較大的波次）供給即可。

APS序計劃和物料需求系統的關系：APS序計劃系統是按照各個生產環節的制約條件生成的產品生產順序計劃（詳見我上一篇文章《訂單交付領域的數字化轉型（運營層-訂單排程APS）》），這個計劃不僅僅是排列好的生產順序，還根據生產日歷系統賦予了每個產品訂單在特定生產線點位“出現”的時間戳。這時物料需求系統再得到了APS的序計劃后，調用BOM系統數據對序計劃進行拆解，進而得到了每個物料在特定點位所需求的物料計劃。

值得一提的是，MPS&VMI板塊可以適當考慮凈需求的方式，即考慮庫存和過程損耗的方法，結合VMI的高低儲管理，外地零部件采用拉動的方式（緩解外地零件缺料的風險）；而APS&本地/廠內LOC板塊可以采用APS直接拆解需求產生的“毛需求”方式，精準推動物料上線（降低本地物料過程庫存和物流成本）

當然，以上提到的模式沒有對錯與好壞，只是我們“供應鏈日常智庫”咨詢團隊實施的其中一個案例，當然，我們也會根據不同客戶的情況和參數，設計合適的模式，作為定制化需求的基礎。

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物料訂貨

物料訂貨指的是物料的訂貨策略，總的來說分為兩類：

1.常量訂貨法，指的是觸發訂貨的是一個定量值，比如確定一個特定的點，當庫存水平達到這個點時，就觸發向供應商/庫房要貨的指令，這個特定的點往往是一個靜態的數據，這個特定點可以是安全庫存也可以是成本值。

如果特定的點是某個庫存量（安全庫存量），意思是如果這個環節的庫存達到安全庫存值時就會觸發向上一個環節的要貨/訂貨動作（比如雙箱制，可以保證這個環節的庫存最低至少都有一個包裝的用量，可以保證生產）。

如果特定的點是剩余庫存的某個成本值（最小經濟批量），意思是如果這個環節的庫存達到了設置的成本低值時就會觸發向上一個環節的要貨/訂貨動作（保證各環節庫存資金占用最低）。

2.變量訂貨法，指的是觸發訂貨的是一個變量值，這個值是由未來一段時間的產品生產計劃、物流作業循環Lead-time等要素推算得出的波次訂貨/供給方式，雖然物流作業循環Lead-time基本是常量，但由于生產計劃是實時發生變化的，所以這種方式也叫變量訂貨法，比如JIT方式等。

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物料成本

物料成本指的是在物料需求系統中用于后續結算使用的功能模塊，物料成本包括制造成本和業務成本兩大類，其中制造成本又分為直接成本（直接材料費+直接人工費）、間接成本（變動制造費+固定制造費）、而業務成本包括銷售、管理費用等。

按照結算點和方式又分為：①FOB離岸結算、②入工廠外庫房結算、③入工廠內結算、④隨產品下線結算等

①FOB離岸結算, 是在船上交貨的意思，是由買方負責派船接運貨物，賣方在合同規定的裝運港和規定的期限內，將貨物裝上買方指定的船只，并及時通知買方。貨物在裝船時越過船舷，風險即由賣方轉移至買方。

②入工廠外庫房結算，這種情況一般是工廠在自己的生產基地附近安排的屬于自己的庫房，物料在進入外庫時就完成了物料資產的交割。

③入工廠內結算，一些工廠的車間會設定物料的緩存或者超市，一些物料會在車間緩存的入口進行資產交割。

④隨產品下線結算，物料已經裝在了產品上，并且產品也完工交付時，物料才會完成結算。

總之，越是靠近產品交付的物料結算方式，對于工廠的風險就越低，反之則對于供應商的風險越低。

當然，物料需求管理系統還有很多細節和模塊，這里就暫時不打開介紹了，下一期我們聊聊入廠和廠內物流相關系統。