針對智能制造推進中的物流痛點和挑戰，正昌糧機攜手曠視科技建設以智能化立體庫（AS/RS）與自主移動機器人（AMR）為核心的倉儲物流系統，實現了制造全程可視化、可追溯，保障了各生產環節的生產效率提升與質量控制，為智能制造的推進奠定了良好基礎。

江蘇正昌糧機股份有限公司（簡稱“正昌糧機”）是一家以飼料裝備及其工程為主營業務的國家重點高新技術企業，是全球飼料機械領域的領軍型企業，其總部江蘇正昌集團至今已有100多年歷史。早在1957年，正昌就成功研制了國內第一臺飼料顆粒壓制機，率先掌握了每小時產能5噸以上的飼料生產整廠技術，開創了國產飼料機械工業發展的先河。正昌糧機還研制了目前亞洲產量之王——每小時產能75噸的1208型制粒機，引領中國飼料工業向高效化、智能化、安全化發展，更為中國飼料行業向大型化、集約化方向發展并實現降低成本打下了堅實基礎。

正昌糧機不僅十分重視技術研發創新，也在生產數字化、智能化轉型方面不斷探索。實現智能制造，首先要實現零配件料倉庫供給的智能化。為此，2020年4月，正昌糧機開始攜手曠視科技實施智能化立體庫建設項目，提高倉儲物流管理運作水平，并實現了制造全程可視化、可追溯，取得了減能、增效、降低人員勞動強度的顯著效果，打造了糧機行業自動化倉儲物流系統升級的標桿案例。

項目背景

正昌糧機對倉儲物流系統進行改造主要出于兩方面考慮：

首先，認清了高端制造業物流向自動化、智能化發展的必要性。

從政策層面，近年來國家鼎力支持中國智造不斷深化發展。柔性化生產工藝對倉儲物流提出了更高的要求，物流也越來越受到制造企業重視。從企業層面，目前中國制造企業普遍存在自動化程度、生產效率、良品率、信息互聯互通效率相對較低等問題，面臨市場競爭激烈、客戶需求日趨個性化、勞動力成本攀升等壓力，需要加強差異化競爭優勢，推動制造企業加快自動化、智能化升級，以實現降本增效。從技術層面，新技術帶來新機遇。人工智能、物聯網、機器人、機器視覺等技術不斷應用，為物流智能化發展提供了良好的技術支撐。

其次，實現智能化生產，首先要實現零配件料倉庫供給的智能化。

國內飼料裝備制造行業具有多品種、小批量、甚至需要定制的離散型制造特點，一直沿用較為傳統的生產模式，影響了整個生產過程的綜合管理，要推進智能制造難度較大。

面對挑戰，正昌糧機在市場調研和向專業公司咨詢的基礎上，認識到要實現智能化生產，首先要實現生產原料要素（零配件料倉庫）供給的智能化，從源頭上奠定智能化生產的基礎（“一物一碼”）。因此，他們決定在購進先進的自動化制造設備的同時，投資建設智能化立體庫（AS/RS）和引進自主移動機器人（AMR）。

正昌糧機計劃通過實現生產過程產線各關鍵工序的自動化控制，實現制造信息和管理信息全程可視、可追溯，保障各生產環節的生產效率及質量控制，從而進一步提高企業自主創新能力，增加產品的市場競爭力，為公司創造新的增長點。

據了解，在改造項目實施前，正昌糧機在倉儲物流方面主要存在以下痛點：

● 采用粗放式的物料存儲方式，倉庫空間利用不足；

● 原料堆放無序，對倉庫情況難以準確掌握，導致發貨時間長、商品損耗高；

● 訂單出現問題后難溯源，人工數據分析壓力大；

● 傳統倉儲作業方式高度依賴人工，且人工作業效率提升空間小、差錯難避免；

● 工人勞動強度較大，招工難、專業技師缺乏等問題逐漸凸顯。

為了解決上述問題，正昌糧機自2020年4月起開始與曠視科技合作，打造一個穩定高效、AI程度高、可視化、智能化、可擴展兼容的智能物流系統。

實施3A智慧物流解決方案

正昌糧機智能化立體庫建設項目采用了曠視科技創新推出的3A智慧物流解決方案（AS/RS +AMR+ AI)：將AI技術賦能倉儲物流，將AS/RS自動化物流系統和AMR柔性物流系統有機集成，實現物流柔性化、智能化、模塊化。

一是新建了層高為18米的智能化立體庫。其中包括占地面積為2596平方米的倉儲用房，以及3T貨梯、供電、消防、環保等附屬設施。庫區劃分為外購件入庫區、中控室、檢驗室、裝箱區、待處理區、金工車間入庫區、大件收發貨區、備貨區、預留區、3T電梯、托盤立體庫區（3個巷道，5700個貨位）、箱式立體庫區（3個巷道，16128個貨位）。

項目建設前，倉庫布局不合理，浪費大量儲存空間；原料未按產品嚴格分類，堆放雜亂無序，大大增加了發貨時間；原來產品存管不合理，導致大量易損件出現銹蝕、老化等情況。建成后，倉庫區合理布局，收取原料智能化操作，大大提升了庫容量；大小件嚴格區分保存，有序存放，便于分類管理、高效收發；各種大小件貨物統一用料箱保存，有效避免了同類物品混淆，同時也能做到防潮、抗氧化，減少了物品的老化問題，保證了原料的質量。

二是引進智能化立體庫倉儲管理系統WMS。WMS系統上游對接企業的SAP ERP系統，下游對接WCS系統。通過SAP系統下發物料、入庫單、出庫單等信息，WMS在完成對應操作后，將結果反饋給SAP系統。WMS獲取到物流作業任務后，通過WCS系統指揮倉庫各個設備完成入庫、出庫、通過AMR小車自動配送至指定車間工位等作業。

WMS系統提高了倉儲管理水平，有助于企業實現高效準確的數據分析。項目建設前，庫存物料數據結構較少，功能單一，無法完成繁雜數據的索引；呆滯庫存無法自動反饋；物料無法完整回溯，大大增加了人工數據分析的壓力。建設后，包括物料編號、物料描述、包裝規格、有效期、包裝量、庫存上下限等豐富了物料的查詢維度；可以自動完成呆滯物料、物料庫齡、供應商用量、領用匯總數據、庫存明細數據、庫存上下限預警數據等多項信息的實時查詢功能，呆滯庫存、安全庫存能夠實時預警，物料從入庫到出庫到最終使用均有單獨報表信息，方便回溯。此外，倉庫的數據分析不再需要單獨增加工作人員進行復雜的計算、匯總，運用AI人工智能技術即可實現對生產作業全場景的智能化控制，降低人工作業強度。

三是實現物料自動揀選配貨。4臺AMR移動機器人進行物料從倉庫到產線的自動搬運作業。

值得一提的是，該項目采用曠視河圖系統來統一管理物流作業流程、倉庫庫存庫位、各類AMR和自動化物流設備，借助AI算法優化物流作業，提升效率。河圖系統與正昌糧機的生產管理系統連通，支撐一致性物流數據和服務創新。

主要作業流程

1．入庫

智能化立體庫可以采用多種方式完成數據信息的錄入：通過上游SAP系統直接下發；通過已創建的依據WMS指定數據格式的Excel文件一次性導入基礎數據到WMS系統。簡易高效的錄入方式大大減少了信息錄入的工作量，可以節省人工2-3人。另外，物料主數據維護為自動化立體庫提供了原始物料代碼，物料主數據結構也是形成托盤碼放規則的重要依據，較原先的簡易錄入得到更大的擴充，包括物料編號、物料描述、包裝規格、有效期、包裝量、庫存上下限等。

2．出庫

物料出庫前需要生成出庫單。出庫單的來源是SAP系統接口傳遞，或在WMS中錄入，實現由單據驅動的各類正常出庫操作。系統按照實際發貨，每箱物料均要復核客戶、數量記錄箱明細。出庫數據信息將返回SAP系統。高效的物流信息系統運轉減少了出入庫環節繁雜的整理、復核、發單工作，有效避免了運行差錯，提高了效率。

3．自動配貨

項目建設前，制造車間工位領取生產原料，需要停止現有工作，到倉庫領取，小件自行搬運，大件原料還需使用叉車、推車等工具，嚴重降低了生產效率。

建設后，總裝車間下達指令，采用無線呼叫的方式將指令下達到WMS系統，系統會自動選擇符合條件的物料出庫，配貨不再需要出庫計劃員的干預。倉庫對物料進行揀選、復核完成后，AMR將托盤物料搬運至生產線。這樣有效打通了生產與物流兩個環節，不再需要人工搬運物料，也不再需要車間工作人員投入大量時間處理領料事宜，大大提高了各環節的工作效率。

效果顯著

智能化立體庫項目投入使用后，給正昌糧機帶來巨大價值：

高效率：通過堆垛機、AMR、輸送系統等設備的協同調度，實現倉庫到生產車間的物料無人搬運配送，提高運營效率。

易管理：基于AI算法，實現多設備集成協同；多倉、分倉、子倉采用統一的系統管理，支持提前配料等更靈活的調度，空托盤自動回收，訂單分批/分波處理，僵尸件預警。

柔性化：揀選模塊布置柔性化，當產能不均衡造成線邊半成品積壓時，可作回庫處理解決；搬運作業柔性化，AMR設備的變更改造成本幾乎為零。

易拓展：WMS系統一管多，自學習自適應；客戶自定義程度高，WMS可拓展性強，可拓展管理到成品庫、原材料庫及其他子公司倉庫等。

可視化：倉庫收貨/出貨的排隊順序、產品檢驗管理、庫存明細/全倉作業狀態、倉庫員工績效、貨品在庫超期管理、貨位狀態/設備狀態等報表全面可視化，方便企業管理。

可追溯：采用條碼技術實現賬物相符；從收貨到發貨，實現倉庫內作業全程可跟蹤、可追溯。

降成本：入庫、上架存儲、出庫、配料等環節自動化作業，揀選環節實現貨到人，人工勞動強度顯著降低，降低對人員的依賴性，同時準確率提高，人力成本降低50%。

提效益：與改造前相比，倉儲占地面積節約60%，存儲密度提升200%；實現了規范化管理與標準化物流作業，出入庫效率、發貨準確率和及時性、存儲安全性全面提升，生產節拍提升約30%。

我國的制造業正處于從中國制造向中國創造邁進的關鍵時刻。面向未來，正昌糧機希望通過以點帶面的標準化試點項目建設，規范各個環節、各個流程的生產經營活動，規范產品標準化設計與制造，降低產品庫存，縮短交付周期，增強企業市場競爭力，為飼料機械行業樹立標準化示范標桿。在企業走向高質量發展的過程中，正昌糧機將進一步實現倉儲物流智能化轉型。