一來是新車型SOP事情多,二來老問題的多家供貨在這個新車型項目上顯得異常突出。都是干籌措十多年的老江湖了,可面對一品多點(同一件號多家供應商供貨)還是諸多抱怨,抱怨了十來年,印象中好像沒有一點點改善,反倒在新項目中一品多點的情況大有愈演愈烈之勢。百度了一下這方面的文章少,而且內容單一,通常只說一品一點、一品多點都有什么優劣勢。從目前的輿論來看,支持一品一點的都強調供應鏈成本更低、供應商管理水平更高;而支持一品多點的一方,通常自詡抗風險力強,價格具有競爭優勢。輿論導向來看,前者稍占優勢,感覺55%:45%吧。今天不討論孰對孰錯,就想聊聊,假設一品多點是最佳的選擇,在實施的過程中都有哪些問題?
談論這個事情的文章我還暫時沒見到網上有,不敢說我這個是破天荒,但應該也算先驅之一吧。作為一名混跡供應鏈10多年的老兵,我常說“干供應鏈沒什么技術含量,只是復雜程度高。”,當然不是說供應鏈領域就沒什么技術,供應鏈領域也很多高新技術,只是說供應鏈日常中解決技術問題占小部分,大部分是解決復雜度的問題。供應鏈是一個比較講實干的行業,只講理論干不好。
就以我們公司為例,來抱怨一下一品多點在具體實施過程中的諸多問題吧。我們來一個以真實案例為背景的改編劇情:
M零件由A供應商供應,已經使用在某公司的1工廠生產的X品牌的車型上。市場競爭激勵,公司決定上馬更具競爭力的Y品牌車型,Y品牌車型和現有的X品牌車型混線生產,共用平臺。Y品牌也用到M零件,件號一樣,但公司決定Y品牌車型的零件供應發包給價格更優的B供應商。下面在項目組的領導下,各專業按照自己的既定步驟開始了工作:
SQE小組按M零件的技術圖紙要求,對新供應商B進行了相關的供貨認可;
采購按新供應商B所供車型Y的項目前提計算的年產量,同現有A供應商供貨的X車型年計劃做一個比,算出供貨比例,在SAP的1工廠下維護了A、B兩家供貨M零件的比例a:b;
物流部門按零件號、供應商代碼、供貨工廠、要貨地、上線工位,維護好了B廠家零件的物流包裝和路線;
同一件號零件在工廠兩個品牌正好都在同一工位、同一工藝,車間在技術準備上沒啥變化。
各部門在項目組的帶領下,各自都報出了各專業項目狀態驕傲的綠燈,正式交付批量生產部門。
運行第一天就出現問題了:
批量籌措開始發言了:“采購在系統里面維護的a:b比例是按工廠維護的,沒有指定車型。我無法執行,按X、Y車型發包,那比例就無法固定了,是隨X、Y車型銷售需求變化而變化的,并非ERP系統中維護的固定值a:b了。”
工廠物流也發聲了:“物流系統是按零件號、供應商、要貨地區分的,無法按車型區分送貨。”
車間也來湊熱鬧了:“你們別吵,不管你們咋整,反正我同一工位同一件號,我無法保證新供應商B供貨的M件用到Y品牌上,供應商A供貨的M件用到X品牌上,人工識別有風險也無法保證節拍。”
這一說,SQE不同意了:“項目要求和認可就只做了B供應商供Y車型,A供應商供X車型,混裝有風險;還有出質量問題后的追溯無法準確快速地確定車上裝配的件是哪家供應商的。”
最后,大多走向是對M件在另一個車型上花成本做等效認可或偏差裝車,可以混裝。還沒說完,財務還要來插上一腳:“各位,兩個品牌是獨立核算的,雖然是混線和可混裝,但你得給我出庫出到兩個品牌的工廠下,不然成本核算有問題。”
"..............."
一陣寂靜后,現場操作人員自然知道,大致做個出庫到兩品牌的數就OK了,鬼知道哪個件裝在了哪個車型上,成本核算自然也是哄鬼的。
哇塞,多么熟悉和狗血的情節,大家也可以看到前端一個簡單的一品多點,帶來后端多復雜的問題、管理成本也增加不少、工作質量和效率都有影響。Sorry,說了此文不評價一品多點的好壞,拉回來。以上問題出在哪呢?應該如何根除?
首先SQE對新項目按車型認可和發包沒問題,可采購在SAP系統中維護供貨比例就有問題了,沒有按車型,而是按工廠(公司SAP系統中的供貨比例,好像還真沒功能維護到車型上,看來這是個技術問題。),你讓訂貨的如何通過ERP系統去按車型訂?!
其次,物流系統也有問題了,公司現有物流IT系統,都只有件號、供應商、工廠、要貨地的概念,也沒有按車型區分的功能。
最后,車間就告訴你了及時你上游所有的都ok,我的工人也不能保證60秒一臺車,一天上千臺車,我還一個個用肉眼去識別5mm高的零件標識上的供應商代碼,對不起,我做不到!
在此,我可以再次重申,干供應鏈是講實踐的,講實干。所以,要最終化解以上所有問題,必須從實際實施的可行性來分析,倒推。項目發包時,對于共線生產的車型的同號零件,最好就是一品單點;不供線的車型同號零件,可以一品多點,但采購和物流的IT系統必須支持按車型運行。不過很多公司前期項目發包的人,對后期的實際運行并不了解,發包出這樣的問題也在情理之中。
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