改革開放前，中國的轎車工業幾乎是一片未開墾過的原始地。

上世紀80年代，隨著上海一家弄堂工廠里傳來了桑塔納電喇叭研發成功的消息，拉開了上海實業交通電器有限公司（下稱“上實交通”）走上汽車零部件國產化主舞臺的序幕。

隨后二三十年間經過多次合資組建，上實交通始終朝著自主研發的方向前進，“跟老外比成本，跟老鄉比技術”，逐步推出了十幾大類數百種規格的汽車電機、汽車電器、汽車電子電器產品，遠銷海外30多個國家和地區，成為國內汽車電子電器系統的核心企業。

*01 越優秀越努力 行業排頭兵的數字化再升級

2021年初，在上汽集團整體戰略規劃下，上實交通與延鋒公司邁出了深度融合的步伐。本著協同巨變、永續創新的宗旨，以搖窗機事業部為試點，制造中心開啟了新一輪的物流數字化改造。

自項目進入調研階段，規劃人員眼前便面臨著巨大的挑戰。一是上實交通產品種類超過300種，包裝不同，生產作業模式也不盡相同，裝配產線數量眾多，全部覆蓋難度大。

二是上實交通工廠是原有已建成的，需要配合原工廠的硬件環境，在不影響正常生產的情況下進行改造。

具體問題表現為：

“如何才能確保有限的線邊庫容里存放足夠時間生產的零件？”

“如果按整箱送料，800多種零件，包裝數量不一樣，如何保證每批送貨的數量？”

“如何才能使不同的計劃產量都能由系統計算拉動方案？”

“系統怎么才能自動計算每次拉動的數量，確保流水線繼續生產的時間？”

……

*02練好內功，巧借外腦  創新“商超式”物料拉動算法

針對這一系列亟待解決的事項，上實交通基于延鋒已有成熟的物料拉動方案，選擇與洞隱旗下的科箭二度攜手，圍繞搖窗機產品物料特點與生產模式，結合云原生的WMS系統創新出了一個“商超模式”的生產拉動協同方案。

該方案中，WMS云綜合SAP、MES、EDI、AGV協同，打通了從生產/采購入庫到生產/成品出庫全流程，通過揀貨策略優化、前置揀貨預配等，以小批量、多頻次的出庫方式向產線進行配送，使線邊緩存區合理周轉，確保倉庫與車間的物料銜接。

經過驗證，項目專家團隊一致認為這個算法能夠作為新引擎為精益生產帶來新增長。通過這個創新算法，上實交通解決了物流運營的瓶頸，實現了零部件配送和產線實際消耗的最優動態平衡。

截至目前，該項目的成功實施帶來了多方面顯著效果：

?? 壓縮了24條生產線

?? 節約了23個人力

?? 生產效率提升30%

?? 節約庫容費用約900萬元/年

*03 下一步復制推廣  迎接出海新增長

本項目基于云技術集中部署WMS、統一管控各倉庫運營，在管理流程標準化的同時也能支持靈活管理多業態場景，可快速響應后續倉庫的復制使用。

接下來，上實交通將聯合洞隱全資子公司科箭，把“商超模式”的物料拉動方案推廣到所有生產基地，其中包括國內的9家基地和美國底特律工廠，共同打造擁有智能感知能力的數字化工廠。