EOQ訂貨經濟批量是在制造業平衡采購訂貨成本與倉儲成本的一種批量計算工具，它很好的平衡了兩種成本，實現總成本最小化。

而在生產領域，EPL生產經濟批量則是平衡生產啟動成本與庫存成本的批量工具。

除了該數學函數工具外，通過JIT看板拉動也是批量的處理方式之一。

解決生產大批量與JIT準時制的兩難，經濟生產批量是最終答案。

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本文承接上文介紹F工廠的一種實踐模式

       F工廠是著名MTO與ATO結合的小批量多品種超級工廠，接單批量最小是1，品種超過200種，產量達數千萬。

       一共五種批量如圖所示：

SO銷售訂單：客戶下單數量，最小1，最大上不封頂

Planned order計劃單：進行物料與產能占用計算的計劃維度，對SO進行分MO生產批量：基于生產管控要求，針對批量有基于業務規則的計算

Lot備料批量：約束在人力，批量越大人力需求越小，批量越小人力需求越大

Run送料批量：約束在于搬運的器具，本文以AGV小車為例，存在經濟批量

       F工廠基于Detailed Scheduling細部生產排程驅動備料計劃生成，完成了從Mo合并批量到Lot更有效率的備料。（該批量合并算法及排程驅動計劃，以后會再談）

一 經濟批量算法的嘗試 

     一個AGV小車在車間與倉庫走一次是1Run次，單次搬運數量越多，RUN批量越大，單次搬運越少，Run批量越小。根據AGV載重限制，最大不超過375。

       從這里看，RUN次批量大小有著顯著的經濟批量特征

       如上圖所示， Run批量單位越大，則搬運次數越少，但是車間庫存量越大。1K件產品，

       如果批量是10件，則100次搬運結束，搬運時間長生產消耗也大，因此庫存低。

      如果批量是0.5K件則2次搬運結束，搬運時間短生產消耗也小，因此庫存高。

       如何求得兩者的平衡？根據經濟批量公式邏輯可求解下列函數

庫存金額*庫存持有率=總搬運次數*每人工費率/每人工單日搬運次數

.......

F工廠有幾十萬原材料料號，加上庫存金額跟每個料件單價有關，單價浮動數量浮動

這么算....會死人....

在嘗試用科學經濟批量解決具體生產問題時，答案是無解！

經過BT君揣摩，數學工具只適合求解宏觀供應鏈批量問題

例如大宗商品采購與調撥的經濟批量問題，

在執行層面的微觀供應鏈批量問題 力不從心！

那么，在送料上的經濟批量實踐就失敗了么？

非也...

還記得片頭說的上次那篇文章么

豐田的JIT拉動，才是執行層批量的靈丹妙藥

二  JIT Kanban拉動的嘗試

回到前面的圖

          通過AGV 2個Run次形成JIT連續拉動Kanban，單次運送時間為20分鐘。生產線20分鐘投產數量為100件，則100件為一個循環批量，投產100件，發貨100件，投產20分鐘完成后，剛好發貨的到達進行下一波投產，維持車間線邊庫持續0庫存。

       這是JIT的做法，非常完美的零庫存，連續拉動計劃。然而，現實是實現這一切都是基于大批量生產，穩定質量、料況、無換線、無異常的狀況。這在現實世界 中.......特別是當今的制造業...........就叫天方夜譚..............

      多品種小批量幾乎快成了制造業的形容詞，各行各業都在大規模定制化轉型，以應對客戶需求的個性化趨勢.大量的材料，工藝、品質挑戰接踵而來。

     此外，100件在倉庫備料效率上，相比于原先300將下降2/3，為了降低車間庫存將不可避免的增加倉庫人力。

三  增加緩沖的JIT Kanban拉動的嘗試

     在柔性與敏捷響應的背景下，F工廠需要及時應對任何一筆SO的訂單取消或信息變更，因此全流程的批量追溯是非常必要的，以應對SO取消后針對Mo與Lot，Run次的快速取消。

      最終F工廠折中選擇了300批量，同時增加了備用Run次，即生產線投產1小時的數量，以確保線邊有充足庫存維持產線生產。

      同時為了確保Lot與Run的跟蹤管理，將二者統一進行一一對應，每個Run根據每個Lot生成，從而降低批量管理的復雜性。

     看到這里，相信有觀眾一點好奇，這五個批量如何管理？如何跟蹤？

沒錯，L工廠在平衡客戶需求柔性（小批量）與運營效率上（大批量），通過5個批量進行轉換與管理，使得管理復雜性驟然提升。

     因此，在生產排程時，其復雜性呈現出指數級增加。如按Planned order的排程，按SO的排程，按MO的排程，按Lot的排程（Run次相同）。

     幾乎是要有四種不同維度的排程，此外在產品組層面還要進行排程。五大批量維度的排程管理與統一，將在下一篇繼續......

敬請期待   ！