河北省發展和改革委員會關于印發河北省重點行業清潔生產技術規范工業園區整體清潔生產審核技術規范的通知

各市（含定州、辛集市）發展改革委（局），雄安新區改革發展局，各相關單位：

　　為貫徹落實《河北省“十四五”清潔生產推行工作方案》，指導我省重點行業科學合理地開展清潔生產改造，提升全省重點行業清潔生產水平，我委組織編制了《河北省鋼鐵行業清潔生產技術規范》《河北省水泥行業（包括固體廢物協同處置）清潔生產技術規范》《焦化工業園區整體清潔生產審核技術規范》。現印發給你們，供相關單位參考借鑒。

　　附件：

1.河北省鋼鐵行業清潔生產技術規范

　　2.河北省水泥行業（包括固體廢物協同處置）清潔生產技術規范

　　3.焦化工業園區整體清潔生產審核技術規范

　　河北省發展和改革委員會

　　2023年7月28日

附件：

河北省鋼鐵行業清潔生產技術規范

　　1 適用范圍

　　本規范規定了河北省鋼鐵行業清潔生產技術要求，適用于河北省鋼鐵企業清潔化改造。

　　2 總體要求

　　（1）堅持“節約資源、降低能耗、減污降碳、提質增效”的指導思想，重點關注低污染與低碳排放、節能與能效提升、節水與水效提升、資源綜合利用等內容，鼓勵采取工藝改進、能源替代、節能提效、綜合治理等措施實施清潔生產改造工程，實現鋼鐵行業清潔生產水平的提升。

　　（2）依據“減量化、再利用、資源化”理念，從源頭減量、過程控制再到資源化再利用進行全過程控制。

　　3 清潔生產管理要求

　　3.1 產業政策

　　（1）符合國家和地方相關產業政策，不使用國家和地方明令淘汰或禁止的落后工藝和裝備。

　　（2）根據《河北省減污降碳協同增效實施方案》相關要求，球團豎爐、步進式燒結機、1000m3以下高爐應逐步淘汰升級改造為先進裝備工藝。

　　（3）鋼鐵企業應落實DB13/2081中工業用煤煤質標準，環京津冀設區市及河北省重點控制區（即石家莊、唐山、廊坊、保定、邢臺、邯鄲、定州和辛集）用煤指標為全硫≤0.4%、灰分≤12.5%、揮發分≤37%，其他區域用煤指標為全硫≤0.5%、灰分≤15.5%、揮發分≤37%。

　　3.2 環保管理

　　（1）鋼鐵企業各生產工序主體及環保治理工程建設應符合環境影響評價、“三同時”、竣工驗收、排污許可等環境保護管理規定。

　　（2）污染物排放應達到國家或地方排放標準、總量控制和排污許可證管理要求。

　　（3）建立健全環保管理機構，建立完善的清潔生產管理制度并嚴格執行，設置清潔生產管理部門并配備專職管理人員；按照《清潔生產促進法》《清潔生產審核辦法》要求開展清潔生產審核。

　　（4）建有環境管理體系，取得ISO14001 環境管理體系認證，并能有效運行。

　　（5）鋼鐵行業超低排放相關文件中有規定的，應按照超低排放水平建設及改造；同時把治理設備作為生產系統的組成部分進行管理，與生產設備同步運行。

　　3.3 能源管理

　　（1）建立健全能源管理機構，提高能源管理人員水平，建有能源管理體系，鼓勵建立能源管理中心，開展能源審計，制定節能計劃，建立節能目標并對結果進行評估。

　　（2）建立和健全主要工序能耗統計制度，建立能耗統計臺賬。

　　（3）建立和完善能源折算系數的實測制度，對于大宗能源介質定期測定，并建立臺賬。

　　（4）依據GB 17167的要求配備、使用和管理能源的計量器具和裝置；依據GB 24789的要求配備水資源的計量器具和裝置；鋼鐵企業進出用能單位、進出主要次級用能單位、主要用能設備能源計量器具配備率滿足GB/T 21368要求。

　　3.4 碳排放管理

　　（1）建立完善的節能降碳管理制度并嚴格執行，結合自身狀況建立、實施、保持和改進碳管理體系。

　　（2）按 GB/T 32151.5及地方要求對其核算邊界范圍內的溫室氣體排放進行核算和報告。

　　（3）積極組織開展節能降碳工作，研究利用節能降碳先進技術及成熟工藝。

　　（4）加強一氧化碳治理和管控。

　　4 清潔生產技術要求

　　4.1 焦化工序

　　4.1.1 備煤單元

　　（1）宜采用大型密閉式儲配煤一體化設施。

　　（2）應對煉焦用煤和燃料進行組分分析，優先使用低硫煤和清潔燃料，入爐煤硫分均應小于0.9%，灰分應不大于10%，以降低焦爐煙道廢氣中的二氧化硫含量。

　　（3）配煤設備應采用配料穩定，配比準確，自動化程度高的電子自動配料秤配煤。

　　（4）粉碎機宜配置調速裝置，粉碎機應密閉并配套袋式除塵設施；帶式輸送機宜配置調速裝置。

　　（5）煤、焦炭等塊狀或粘濕物料采用管狀帶式輸送機、皮帶通廊或密閉皮帶等方式輸送。

　　（6）煤的水份小于 8%時，煤轉運站及煤塔各轉運、貯存點應設集氣罩，并配置袋式除塵設施。

　　（7）焦爐應設置入爐煤水份自動檢測裝置；頂裝焦爐入爐煤水份應控制在10%以下，搗固焦爐入爐煤水份應控制在9%至11%之間；如入爐煤水份過高，企業可根據生產狀況采用入爐煤調濕技術，可利用焦爐煙道廢氣、上升管余熱等作為熱源。

　　4.1.2 煉焦單元

　　4.1.2.1 裝煤

　　（1）頂裝焦爐裝煤車應設置機械化啟閉裝煤孔蓋裝置，裝煤孔蓋采用隔熱節能型孔蓋，裝煤車宜設置爐頂清掃裝置。

　　（2）頂裝焦爐應采用無煙裝煤技術。采用裝煤除塵地面站、全封閉裝煤車等技術，配合高壓氨水引射技術（或單孔炭化室壓力調節技術）、集氣管穩壓技術，有效控制裝煤過程產生的煙塵外逸。

　　（3）搗固焦爐的裝煤推焦機應設置推送煤餅時密封機側爐門的設施。

　　（4）搗固焦爐宜采用“U型導煙+高壓氨水”消煙除塵技術，通過U型導煙裝置，將裝煤過程中產生的煙氣導入相鄰炭化室，再進入集氣系統，實現無煙裝煤操作。

　　（5）裝煤、焦爐機側爐門逸散煙氣宜采用干式地面站袋式除塵工藝，爐門上均設置收塵罩，做到無可見煙氣外逸。

　　4.1.2.2 煉焦

　　（1）不斷優化生產工藝及操作水平，煉焦工序能耗降至115kgce/t 及以下。

　　（2）在保證焦爐產能和焦炭品質的前提下，應通過對焦爐燃料的成分調整（如高爐煤氣、焦爐煤氣混燒）、廢氣循環、多段燃燒等技術措施，降低焦爐煙道廢氣中熱力型NOx的生成，減輕焦爐煙道廢氣末端治理工程的污染物處理負荷。

　　（3）宜回收焦爐煙道氣余熱、上升管余熱等余熱，降低焦化系統能耗，宜采用上升管荒煤氣顯熱余熱回收技術。

　　（4）焦爐爐體應采取節能措施，焦爐蓄熱室應采用蓄熱薄壁格子磚，可選用新型高導熱高致密硅磚耐火材料，提高導熱效率，減少熱損失。

　　（5）焦爐的爐門宜采用彈簧門栓、彈性刀邊或敲打刀邊、懸掛式空冷爐門、厚爐門板等技術，焦爐爐柱采用大型焊接 H 型鋼，裝煤孔蓋、上升管蓋、上升管根部、橋管與閥體承插等采取密封技術，強化設備、管道和爐門的嚴密性，減少無組織排放。

　　（6）焦爐加熱應采用自動加熱控制和管理系統。

　　（7）宜開展焦爐煤氣精脫硫。

　　（8）應設置煤氣壓力平衡系統，動態調節壓力平衡，減少煤氣放散。焦爐煤氣應進行焦爐集氣管的壓力控制應設有可靠的自動調節裝置。

　　（9）焦爐煙氣應配備除塵脫硫脫硝設施，宜采用先脫硫、除塵，后脫硝工藝。

　　4.1.2.3 出焦

　　（1）推焦機和攔焦機應設置爐門、爐框清掃裝置及頭尾焦回收裝置。

　　（2）焦爐出焦應采取完善的含機、焦側煙塵捕集與凈化措施。

　　（3）推（出）焦點位廢氣宜采用干式地面站袋式除塵工藝技術。

　　4.1.3 熄焦單元

　　（1）焦爐應配套建設干法熄焦裝置，備用熄焦裝置宜采用干法熄焦，干法熄焦裝置利用率達到 90%以上（以全年實際焦炭產量計）。

　　（2）宜采用高溫高壓干熄焦技術。

　　（3）干熄焦鍋爐宜采用高參數、自然循環鍋爐，實現焦炭余熱的高效回收利用。

　　（4）干熄爐頂部應設置水封式裝焦口。

　　（5）干熄焦裝入裝置臺車的移動與爐蓋的開閉應采用聯動方式，減少無組織煙氣外溢。

　　（6）備用濕熄焦應實施節水型熄焦工藝，噸焦耗水量不大于 0.4 噸，濕熄焦塔應采用雙層折流板等高效除塵設施，濕熄焦濕熄廢水應閉路循環，不得外排。

　　4.1.4 焦處理單元

　　（1）焦處理工序焦轉運、篩焦、貯焦等部位均應采取除塵措施。

　　（2）采用干法熄焦的焦處理工序煙氣治理應采用袋式除塵器，篩焦樓、貯焦槽宜采用干式地面站袋式除塵工藝。

　　4.1.5 煤氣凈化單元

　　（1）焦爐煤氣凈化系統冷鼓、粗苯、油庫區各類貯槽等采用壓力平衡技術，調節系統壓力，利用管道將相關放散氣引入煤氣鼓風機前的煤氣管道內，避免放散氣外排；脫硫再生裝置等含有空氣尾氣，不宜引入煤氣系統，應密閉收集后送焦爐焚燒。

　　（2）焦爐荒煤氣脫硫宜采用 HPF 法工藝，尾氣宜采用酸洗+水洗、堿洗+酸洗+水洗等工藝去除氨及硫化氫，硫膏回收及制硫酸裝置中產生的余熱應設置廢熱鍋爐回收。

　　（3）剩余氨水蒸餾宜采用負壓高效塔蒸餾和間接加熱蒸氨工藝。

　　（4）煤氣凈化系統內應減少煤氣直接燃燒設備的使用，如管式爐、導熱油爐等，鼓勵采用集中熱源供應方式；可利用干熄焦蒸汽等其他余熱利用蒸汽作為蒸氨等的工藝熱源。

　　（5）廢水處理系統預處理設施、生化處理設施、污泥處理設施等封閉點位產生的惡臭氣體可采用化學洗滌、水洗、生物處理、活性炭吸附等工藝處理。

　　（6）焦油渣等干濕混渣宜使用三相離心機進行二次分離，宜對焦油渣進行干化、瀝干處理；煤氣脫硫廢液宜采用提鹽（精鹽）或制酸技術進行資源化利用。

　　4.2 燒結工序

　　4.2.1 原輔料及燃料準備

　　（1）原料、熔劑、燃料應采用低硫礦等清潔原料，應依托完善的物料質控體系，控制進廠原料、熔劑、燃料中硫、鉛、氟化物等有害物質的含量。

　　（2）含鐵原料應選用成分穩定、高含鐵量、低酸性氧化物含量；熔劑應選用高堿性氧化物含量、低硫、低磷、低酸性氧化物含量。

　　（3）燒結點火用燃料宜采用焦爐煤氣、天然氣、轉爐煤氣、高爐煤氣或其他氣體燃料。各種煤氣含塵量均宜小于5mg/m3，高爐煤氣H2S含量宜小于10mg/m3，焦爐煤氣H2S含量宜小于20mg/m3。

　　（4）生產過程產生的碎焦、氧化鐵皮、各種含鐵粉塵泥渣和燒結本身的含鐵含碳粉塵，應經處理后返回燒結廠再利用。

　　（5）原料場應采用低庫存連續高效工藝，減少重復卸料、減少物料的落差；宜按照用料需求采用直接供料，遠距離運輸宜采用管狀帶式輸送機。

　　（6）原料場應采用機械化、自動化的卸、堆、取、運設備，設備驅動電動機應采用高效節能電機。

　　（7）原料場應合理配置帶式輸送機的驅動數量和電動機功率。當電動機功率大于或等于55kW時，應采用軟啟動技術。多種輸送速度的帶式輸送機宜設置變頻調速驅動裝置。原料輸送宜采用分段間隔輸送，并應減少輸送系統啟動、停機次數，減少空運行時間。

　　4.2.2 配料、混合與制粒

　　（1）原輔料及燃料不宜采用抓斗橋式起重機卸車方式，粘濕或塊狀物料宜采用皮帶輸送機直接送至配料槽，粉狀物料宜采用氣力輸送方式送至配料槽。

　　（2）原輔料及燃料應采用自動重量配料，應采用變頻調速給料設備。

　　（3）含鐵原料的配料設備宜選用圓盤給料機加電子皮帶秤或直拖式定量給料秤。

　　（4）熔劑、燃料及返礦的配料設備宜選用直拖式定量給料秤或圓盤給料機加電子皮帶秤。

　　（5）生石灰、輕燒白云石的配料設備宜采用調速星形卸灰閥加電子皮帶秤加環保型消化器，或變頻雙軸螺旋給料機加螺旋秤加環保型消化器。

　　（6）混合料宜進行加熱處理，加熱介質可為熱水、蒸汽。熱水應加入混合機、制粒機內；蒸汽宜加入混合料礦槽內；混料機應進行封閉，并設置集塵和濕法除塵設施。

　　（7）混合料添加水應實行自動檢測與控制。

　　（8）應強化混合制粒，混合制粒時間宜采用5min～9min，并應采用高效混合制粒設備。

　　（9）鼓勵通過對制粒工藝優化（將傳統一混加水、二混制粒造球和三混強化制粒的方式改為一混強力混勻、二混加水制粒造球和三混強化制粒方式），極大提高生石灰粉消化放熱功效，燒結混合料溫度保持在 60℃以上。

　　4.2.3 布料與點火

　　（1）燒結料層高度應根據原料裝備情況和生產實際確定，鼓勵采用厚料層或超厚料層燒結技術，料層厚度宜大于等于850mm。

　　（2）點火系統應采用熱風燒結技術及新型節能點火保溫爐。

　　（3）燒結點火空氣宜優先選用高溫環冷廢氣，并采用富氧助燃技術。

　　4.2.4 燒結過程

　　（1）燒結應采用熱風燒結技術，并鼓勵采用無動力供熱風方式。

　　（2）燒結生產過程應優先選擇低溫燒結，燒結溫度控制≤1280℃。

　　（3）燒結機應加強其密封性，抽風系統應定期開展漏風治理，最大限度地減低設備漏風率，保持燒結機漏風率不大于35%。

　　（4）燒結過程中應選擇匹配的單位燒結面積的風量和主抽風機前的負壓，不應選用過大的主抽風機；主抽風機應采用變頻調速方式對風壓、風速進行精細調節，以適應燒結生產波動。

　　（5）燒結過程應設置余熱（包括主煙氣余熱、冷卻廢氣余熱、燒結礦余熱）回收裝置，回收余熱應優先用于燒結原料預熱、點火空氣預熱、煙氣循環燒結等低碳燒結過程；其次用于余熱發電、蒸汽回收。

　　（6）燒結應配置煙氣循環系統，回收利用廢氣余熱并降低一氧化碳排放。煙氣循環系統應選取主抽及冷卻段部分風箱煙氣，經除塵后送至主抽風箱上部平臺密封罩內，再次循環燃燒，循環比例不低于 20%。

　　4.2.5 冷卻、整粒篩分

　　（1）燒結成品冷卻宜選用機外冷卻。

　　（2）燒結成品宜采用鼓風環式冷卻機，鼓風環式冷卻機布置困難時，也可采用鼓風帶式冷卻機。

　　（3）燒結冷卻裝置應加強其封閉性，并設置收塵措施；環冷機宜采用液密封技術，漏風率宜小于10%。

　　（4）冷卻裝置卸出的燒結礦平均溫度應小于150℃。

　　（5）冷卻裝置熱廢氣應進行余熱利用。

　　（6）篩分設備應采用環保振動篩，破碎篩分設備應密閉并配套集塵和收塵設施。